Защиту от ошибок применяют

Poka-yoke (звучит как пока ёкэ) — забавный на слух японский термин, который обозначает один из инструментов бережливого производства. Оказывается, мы сталкиваемся с ним каждый день. Только на русском он звучит как «принцип нулевой ошибки» или «защита от дурака».

На английский poka-yoke дословно переводится как «avoid mistakes», т.е. «избегать ошибок». А на практике используется адаптированный перевод — mistake proofing или error proofing (защита от ошибок).

Poka-yoke — это методы и приспособления, которые помогают избежать ошибок или вовремя выявить их в процессе произодства при управлении проектом.

Устройства защиты от дурака предохраняют не просто от ошибок, а от ошибок, вызванных человеческим фактором:

• невнимательностью
• забывчивостью
• неосторожностью
• незнанием
• усталостью
• и даже саботажем.

Люди ошибаются, а poka-yoke приспособления не дают им допустить ошибку.

Принцип действия poka-yoke характеризуются:

Устройства poka-yoke работают по принципу pass no defect — не пропустить ни одного дефекта.

История создания методов poka-yoke

Poka-yoke призван устранить ошибки, основанные на человеческом факторе. Защита от ошибок использовалась на предприятиях в том или ином виде задолго до формирования концепции poka-yoke. Формализовали эту систему в Toyota.

Изобретатель методов poka-yoke — японский инженер Сигео Синго (1909-1990), эксперт в области производства и один из создателей производственной системы Toyota. Сигео Синго разработал подход Zero Quality Control (ZQC), или Zero Defects (ноль дефектов).

Zero defects метод основан на убеждении, что возникновению дефектов препятствует такой контроль производственного процесса, при котором дефект не возникнет, даже если машина или человек совершат ошибку.

Акцент контроля качества смещается с проверки готовой продукции на факт брака на предупреждение возникновения брака на каждом этапе производства.

При этом ключевая роль в предупреждении дефектов принадлежит производственному персоналу, который вовлечен в процесс обеспечения качества.

Poka-yoke или метод нулевой ошибки — один из ключевых аспектов ZQC. Система poka-yoke использует сенсоры или другие устройства, которые буквально не дают оператору совершить ошибку.

Они регулируют производственный процесс и предотвращают дефекты одним из двух способов:

Poka-yoke не ищет виновных в ошибках, цель метода — найти и устранить слабые места в производственной системе, из-за которых ошибка стала возможной.

Уровни устройств poka-yoke

Способы защиты от дурака делятся на три уровня по возрастанию эффективности:

Принципы защиты от ошибок

Существует шесть принципов или методов защиты от ошибок. Они перечислены в порядке приоритета:

Основные методы poka-yoke

Существует три типа методов защиты от ошибок: контактные методы, считывающие методы и методы последовательного движения.

Контактные методы

Определяют, контактирует ли деталь или продукт физически или энергетически с чувствительным элементом. Примером физического контакта может быть концевой переключатель, который прижимается и подает сигнал, когда его подвижные механизмы касаются изделия. Пример энергетического контакта — фотоэлектрические пучки, которые чувствуют, когда что-то не так в проверяемом объекте.

Лучшие контактные методы — это пассивные устройства, такие как направляющие штыри или блоки, которые не дают неправильно разместить заготовки на конвейере.

Считывающие методы

Следует использовать, когда рабочий процесс делится на фиксированное количество операций, или продукт состоит из фиксированного количества деталей. В соответствии с этим методом устройство считывает количество деталей и передает продукт на следующий процесс только, когда достигнуто нужное значение.

Методы последовательного движения

Определяют, выполнена ли операция в заданный период времени. Также могут использоваться, чтобы проверить, выполняются ли операции в правильной последовательности. В этих методах обычно используют сенсоры или устройства с фотоэлектрическими выключателями, подключенные к таймеру.

Типы чувствительных устройств

Существует три типа чувствительных устройств, применяемых для защиты от ошибок:

Сенсоры физического контакта

Этот тип устройств работает по принципу физического касания детали или части оборудования. Обычно такое устройство посылает электронный сигнал в момент контакта. Вот некоторые примеры таких устройств:

• Концевые переключатели — подтверждают наличие и положение объектов, которые касаются маленького рычага на переключателе. Самые распространенные и недорогие устройства.
• Сенсорные переключатели — аналогичны концевым выключателям, но активируются легким прикосновением объекта к тонкой «антенне».
• Триметрон — это чувствительные игольчатые датчики, которые посылают сигналы для звукового оповещения или остановки оборудования, когда измерения объекта выходят за пределы допустимого диапазона.

Энергетические сенсорные датчики

В этих устройствах для выявления ошибки служит не физический, а энергетический контакт. Вот некоторые примеры:

Сенсор проверяет наличие крышек на бутылках. Если крышка отсутствует или плохо закручена, бутылка автоматически убирается с конвейера.

К другим типам энергетических сенсорных устройств относятся:

Сенсоры, которые определяют изменения физических условий

Этот тип датчиков определяет изменение условий производства, таких как давление, температура или электрический ток. В пример можно привести датчики давления, термостаты, измерительные реле.

7 ключей к внедрению эффективной системы защиты от ошибок

Чтобы эффективно внедрить метод нулевой ошибки, нужно отталкиваться от следующих рекомендаций:

Poka-yoke устройства вокруг нас

Люди допускают ошибки не только на производстве, но и в процессе использования продуктов. Эти ошибки ведут, как минимум, к поломкам, как максимум, к возникновению серьезной опасности. Поэтому производители встраивают защиту от дурака в конструкцию своих изделий.

Poka-yoke в быту

Например, электрочайник отключится сам, когда вода закипит, благодаря датчику пара. Вы не забудете его выключить. Свисток на обычном чайнике для плиты — тоже что-то вроде poka-yoke приспособления.

Стиральная машина не начнет стирать, пока вы плотно не закроете дверцу, а значит, потопа не будет.

Ребенок не попробует лекарство, которое упаковано в баночку со специальной защитой от детей.

Лифт автоматически откроет двери, если наткнется на препятствие при закрытии.

Современный утюг выключится сам, если вы про него забудете.

Poka-yoke в автомобиле

Современные автомобили просто напичканы устройствами защиты от дурака. Правда, они не такие дешевые, как предполагает концепция poka-yoke, но зато спасают жизни.

К ним относятся активные и пассивные системы безопасности, например:

Poka-yoke в программном обеспечении

Классический пример Poka Yoke — элементы интерфейса, которые запрашивают подтверждение на удаление данных, чтобы пользователь случайно не стер нужную информацию. Чтобы вы случайно не удалили изменения в вордовском файле, система предложит вам его сохранить. Google пошел еще дальше и сам сохраняет изменения после ввода каждого символа.

Примерами защиты от дурака могут быть обязательные поля форм и поля с заданным форматом ввода данных.

Книги по теме

Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System / Shigeo Shingo

Книга от создателя системы poka-yoke Сигео Синго, впервые опубликованная в 1986 году. В ней автор обосновывает важность применения устройств защиты от ошибок для достижения безупречного качества продукции. Он называет 112 примеров устройств poka-yoke, работающих в цехах. Внедрение этих устройств обошлось меньше $100.

Poka-Yoke: Improving Product Quality by Preventing Defects / Nikkan Kogyo Shimbun

Первая часть книги в простой иллюстрированной форме рассказывает о концепции poka-yoke и ее особенностях. Во второй части автор приводит множество примеров устройств защиты от ошибок, используемых на японских предприятиях.

Вердикт

Система poka-yoke — очередное гениальное изобретение японцев. За 30 лет устройства poka-yoke эволюционировали вместе с производственным оборудованием. Они перестали быть дешевыми, как гласит один из принципов концепции, но стали гораздо эффективнее.

Сейчас это современные сенсоры, датчики, конструктивные особенности линий, которые обнаруживают дефектные детали и заготовки среди тысяч других и сами удаляют их с конвейера.

Само понятие защиты от ошибок стало шире: специальные устройства, конструктивные особенности и просто предупреждения оберегают нас от ошибок в повседневной жизни.
Благодаря poka-yoke у нас определенно меньше проблем.

Рабочая инструкция

Системы защиты от ошибок (Poka Yoke)

1.ЦЕЛЬ

Установить порядок разработки и использования систем защиты от ошибок при выпуске продукции.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

• Poka-Yoke (яп., произносится «пока-ёкэ»; рус. — защита от ошибок) — один из элементов системы бережливого производства, позволяющий операторам при работе избежать ошибок в результате невнимательности. (установка неправильной детали, пропуск детали, установка детали другой стороной и т.д.).
• НД — нормативный документ.
• ОГТ — отдел главного технолога.
• ООО — отдел обслуживания оборудования.
• ДР — дирекция по развитию.

Ответственность за включение систем защиты от ошибок в техпроцесс сборки изделий несут сотрудники ДР. За функционирование и проверку их работоспособности — ООО. В случае возникновения необходимости применения дополнительных систем защиты от ошибок в ходе массового производства, ответственность за их разработку и внедрение несут сотрудники ОГТ.

3.ОПИСАНИЕ

Системы защиты от ошибок разделяют на:

• сигнализирующие (без остановки производства) — обнаруживающие ошибку и предупреждающие о ней, не разрешая осуществлять передачу дефектного изделия на следующую стадию производства;
• блокирующие (с остановкой производства) — не позволяющие совершить ошибку.

Наличие системы, благодаря которой операцию можно выполнить только одним единственным, правильным способом, в результате чего неправильная сборка исключается, и дефект просто не может возникнуть, — это идеальный пример проведения предупреждающих действий.

Исторически первый случай осознанного применения систем Poka Yoke — это изобретение ткацкого станка, который останавливался при обрыве нити, и таким образом не был способен производить дефектную ткань.

Другие примеры защиты от ошибок:

• При конструировании детали придание ей такой формы, которая позволяет установить ее только в правильном положении. Вариант, — уникальное размещение реперных знаков на разных печатных платах одинаковых габаритов для автоматического их распознавания в станках.
• Установка над контейнерами с деталями фотоэлементов, настроенных таким образом, что если оператор, доставая деталь, не пересек рукой световой луч, то изделие не будет передано на следующую стадию.
• Применение для комплектующих специальных ящиков с ячейками, форма которых совпадает с формой комплектующих. Что позволяет обеспечивать применение правильных деталей при сборке.
• Остановка станков при сбоях с включением звукового и/или светового сигнала для привлечения внимания оператора.
• Печать идентификационных этикеток только при получении положительного результата тестирования.
• Приведение в действие пресса одновременным нажатием двух кнопок, разнесенных друг от друга на расстояние, не позволяющее нажать их одной рукой (предотвращается попадание рук оператора под прессу

Рисунок 1 — пример устройства контактного типа для защиты от ошибок.

Системы защиты от ошибок следует устанавливать в тех местах техпроцесса, в которых невнимательность оператора может повлиять на значение ключевых характеристик процесса или собираемого продукта.

Места установки и использования выявляются при проведении FMEA — анализа причин и последствий потенциальных отказов, который проводится при проектировании любого нового технологического процесса или при его модернизации.

Проанализировав существующие процессы и оборудование с целью определить те их элементы, которые имеют решающее значение для критических характеристик. Также можно определить необходимость и места использования инструментов Poka-Yoke.

Для наиболее эффективного применения систем защиты от ошибок следует вовлекать операторов, выполняющих изучаемые операции. В рабочие группы по проведению FMEA, а также по выявлению и устранению ошибок и дефектов и реализации идеи встроенного качества (не бери — не делай – не передавай).

Работа начинается с выявления характера реальных или предполагаемых дефектов. Затем определяются их причины (с помощью метода «5 почему») и выявляются параметры, изменяемые одновременно с действием этой причины. После аналитической стадии переходят к стадии творческой, придумывая, как исключить саму возможность появления дефекта. Или хотя бы предупредить о возможном его появлении. В результате появляется идея системы Poka-Yoke.

Места установки систем защиты от ошибок помечаются в карте потока процесса специальным значком «PY»

B планах управления следует предусматривать регулярную проверку работоспособности установленных систем защиты от ошибок (обязательно — при каждом запуске процесса сборки изделий).

5.ССЫЛКИ

• СТП «Технологическая подготовка производства и управление технологической документацией»
• СТП «План управления»
• СТП «Порядок подачи, оценки и реализации кайдзен-предложений»
• CTП «FMEA»
• РИ «Определение ключевых характеристик продуктов и процессов»
• Ф «Карта потока процесса»
• Ф «5 почему»

Post Views:
5 609

Что означает “ПОКА-ЁКЭ”?

Термин “пока-ёкэ” переводится как “предупреждение ошибок” или “предупреждение отклонений”. Цель инструмента “пока-ёкэ” — предотвратить появление дефектов благодаря своевременному обнаружению, исправлению и устранению ошибок в первоисточнике проблем. Сам термин был придуман в 1960 — х годах японским инженером Сигэо Синго, одним из создателей производственной системы Тойота. Сам Сигэо Синго называл метод пока-ёкэ методом “защиты от дурака”. 

Инструмент “пока-ёкэ” позволяет улучшить производственные процессы с точки зрения качества. С помощью этого инструмента ошибки можно предотвратить, либо выявить их сразу после возникновения. Это позволяет не попадать дефектам на последующие производственные процессы. Более того, незамедлительное решение проблем позволяет значительно сократить время, по сравнению с тем, если бы пришлось искать причины дефекта или ошибки, обнаруженные на последнем этапе производственного цикла. 

Почему возникают ошибки?

Работники совершают ошибки не потому, что не соблюдают стандарты или правила выполнения процедур и работ. Людям просто свойственно ошибаться. Ошибки свидетельствуют о несостоятельности систем и методов, применяемых в работе. А возникновение ошибок случается потому, что данный метод позволяет их допускать. В бережливом производстве такой подход позволяет возложить ответственность за ошибки не на людей, а систему. Работники, избавленные от обвинений, могут сосредоточить свои силы на разработке методов, исключающих возникновение ошибок. 

При разработке эффективного метода предупреждения ошибок, нужно сосредоточиться на следующих вопросах: 

1. Как и почему совершается ошибка?
2. Какие обстоятельства ведут к появлению ошибки?
3. Носит ли ошибка случайный характер или появляется систематически?
4. Как много людей совершают эту ошибку: все или трудности испытывает только один человек? 

Если ошибку совершает один человек, то необходимо пересмотреть стандарты работы и убедиться, что никакие этапы не пропущены или не доработаны. Если ошибка допускается массово, то здесь уже необходимо задуматься об отсутствии необходимых сведений или нечетких инструкциях. Самое трудное — найти первопричину ошибок и подойти творчески к ее решению. Ошибки исключить полностью невозможно. Однако, можно встроить методы и средства обнаружения дефектов, чтобы ошибки или дефекты не оказались у потребителя. 

Как внедрить пока-ёкэ в производственный процесс?

Пока-ёкэ можно внедрить в любой производственный процесс, где возникают ошибки. 

1. Необходимо определить место или зону, где могут возникать человеческие ошибки.
2. Определить источник каждой возможной ошибки.
3. Подумать, каким образом можно избежать возникновение каждой возможной ошибки. Рассмотреть возможность устранения действий или шагов, которые могут стать причиной ошибки. 
4. Если невозможно избежать возникновение ошибки, придумайте, каким тогда образом можно обнаружить возникающий дефект. 
5. Протестировать выбранные методы устранения ошибок и внедрить их в работу. 

Преимущества от внедрения пока-ёкэ

• Сокращение времени на обучение работников. Поскольку работникам не придется заниматься этими вопросами, то и обучение не потребует дополнительных усилий.
• Инструмент пока-ёкэ способствуют развитию самообучающейся организации, поскольку, как уже говорилось выше, люди будут тратить ресурсы на поиск и решение проблем.
• Способствует улучшению безопасности на рабочем месте, так как включает в себя предотвращение ошибок, несущих риск или угрозу несчастных случаев на рабочем месте, особенно на производстве.
• Рост производительности, который будет плавно расти за счет того, что ошибки предусмотрены, а дефекты вовремя обнаружены и устранены. 

Примеры защиты от ошибок пока-ёкэ в повседневной жизни:

• Средства безопасности автомобилей. Например, звуковой сигнал, если не пристегнут ремень безопасности или не закрыта дверь. В современных автомобилях даже встроен звуковой сигнал, если водитель покидает полосу движения 
• Системы защиты в бытовой технике. Стиральная машина и микроволновая печь не запустятся, пока дверца не будет закрыта
• Датчики на дверях лифта, которые не позволяют закрыться дверям. если есть препятствие.
• Автоматические выключатели в домашней электросети предотвращают возникновение перегрузок. 

Примеры использования пока-ёкэ на производстве:

• Сенсорные датчики, которые определяют когда открыта крышка оборудования. Если во время работы крышку поднять, то оборудование автоматически остановится. 
• Использование антистатических средств защиты в радиоэлектронной промышленности для защиты от статического электричества, которое может повредить продукцию. 
• Защитные коврики рядом с опасными участками оборудования, которые останавливают оборудование, если на них кто-то наступит.
• В пищевой промышленности используется только синие перчатки, так как при случайном их попадании в продукцию, синий цвет легче всего обнаружить.

Семь видов потерь на производстве и инструменты для устранения потерь

Система 5S и визуальный контроль в бережливом производстве

Концепция Канбан и система вытягивания на производстве

14 принципов менеджмента Тойота

Что такое поток единичных изделий и его отличие от массового производства

Разработка и внедрение карты потока создания ценности

Кайдзен — инструмент  непрерывного улучшения. Как внедрить кайдзен?

Стандартизация процессов и процедур

Генти генбуцу — концепция личного участия

Принцип Дзидока: остановка процесса ради встраивания качества

Андон и визуальный контроль на производстве

Время чтения: 7 мин.

Как известно, людям свойственно ошибаться. Иногда ошибки бывают настолько
глупыми, что человек никак не может понять, как он вообще умудрился сделать
нечто подобное. Когда уже поздно…

И вот такие глупейшие «необязательные» ошибки, которых, на первый взгляд
легко избежать, порой обходятся весьма дорого. Цифра, помещенная не в ту
колонку Excel, грамматическая ошибка в презентации, электронное письмо,
отправленное не тому адресату могут в буквальном смысле похоронить проект.

А такие ошибки, как баг в критически важном программном обеспечении или
оставленный инструмент в операционной ране переносят нас из области потерянных
возможностей в область профессиональной халатности.

Для того, чтобы избегать подобных глупых ошибок и существует метод poka-yoke (читается как пока-ёкэ). Изобретение (а точнее формализацию и адаптацию к условиям производства) этого метода приписывают японскому инженеру Сигэо Синго.

Название poka-yoke происходит от двух японских слов: избегать (yokeru) и
ошибка (poka). Изначально концепция Сигэо Синго называлась baka-yoke, что можно
перевести как «защита от идиота». Но когда, согласно легенде, Синго излагал
свои идеи перед рабочими производственной линии Toyota, одна из работниц
расплакалась. «Я не идиот!» — возмутилась она. Тогда инженер решил переименовать
концепцию в «защиту от ошибок», а не от идиота.¹   

Тем не менее, в русском языке poka-yoke традиционно обозначается как
«защита от дурака». Иногда poka-yoke называют принципом нулевой ошибки.

Принцип метода

Идея poka-yoke проста. В рабочий процесс необходимо закладывать механизмы, выявляющие ошибки, предотвращающие их или обеспечивающие выполнение процесса только надлежащим образом. Сигэо Синго искал простейшие, надежнейшие и наиболее дешевые способы создания таких механизмов.

Например, если необходимо, чтобы рабочий сборочной линии при выполнении определенного процесса использовал непременно три болта, следует доставлять ему болты в упаковке по три штуки. Тогда, если он вкрутит меньше трех болтов, то сразу заметит и исправит эту ошибку.¹  

Можно привести и бытовые примеры защиты от дурака. Например, в некоторых
автомобилях с механической коробкой передач перед тем как включить зажигание
нужно нажать педаль сцепления. А многие автомобили с автоматической коробкой не
заводятся, если коробка передач не стоит в положении «парковка». Наиболее
простой пример — дополнительное отверстие слива, расположенное у верхней кромки
раковины. Если забудете выключить воду — она не перельется через край.

В борьбе за чистоту речи

Майкл Шрейг из  бизнес-школы при
Массачусетском технологическом институте приводит такой пример — уже из
профессиональной области. Он и его коллеги зачастую вели слишком эмоциональную
переписку, используя не слишком подходящую для рабочей коммуникации лексику.
Эмоции проходили, а испорченные отношения оставались. Тогда Шрейг создал
простой фильтр для исходящих сообщений, который не пропускал слова, типа
«идиот», «дебил», «придурок», «задница» и т.п. Если в сообщении были такие
слова, программа спрашивала: «Вы действительно хотите это отправить?» Если отправитель
выбирал «да», то следовал вопрос: «Вы уверены?»

Шрейг предложил свой poka-yoke фильтр Microsoft. Но компания не
заинтересовалась.¹

В
наше время роль технологий как никогда велика. Пытаться заменить человека
технологией — стало всеобщей тенденцией. Ведущие хай-тек компании уже работают
над тем, чтобы создать автомобили без водителей, офисы без офисных работников,
станки без операторов и т.д. Но возможно, самое лучшее, что могут сделать
машины — это выявлять, минимизировать и устранять наши ошибки?

Poka-yoke
— пример Toyota

А
вот как используется принцип poka-yoke в компании Toyota, откуда, собственно,
этот принцип и происходит.

Вся
производственная система Toyota направлена на обеспечение максимальной
эффективности и безошибочных процессов. Часть системы — оборудование, которое
автоматически останавливается при возникновении ошибки. Это ведет к выявлению,
исправлению, а то и полному предотвращению ошибок.

Другой
вариант обеспечения poka-yoke — оборудование, которое просто не позволяет
выполнение операций ненадлежащим образом. Например, удерживающие устройства,
используемые при вытачивании деталей, устроены на производстве Toyota таким
образом, что они позволяют удержание детали только в правильном положении.
Вставить деталь неправильным образом просто невозможно.²

И
подобные механизмы применяются в Toyota на самых разных этапах производства. В
целом, можно выделить механизмы poka-yoke, которые извещают оператора о
возможности возникновения ошибки, и механизмы, которые предотвращают
возникновение ошибок. Сигэо Синго назвал их предупреждающей poka-yoke и
контролирующей poka-yoke, соответственно.³

Ошибки неизбежны, но…

Сигэо Синго утверждает, что ошибки неизбежны на любом производстве. Но если на производстве имеются адекватные механизмы poka-yoke, то ошибки не переходят в дефекты. А устранение дефектов, в свою очередь, ведет к снижению стоимости ошибок.³   

---

Релевантно: В чем секрет японского производства. Монодзукури — что это, и как оно работает

---

1. Schrage M. Poka-Yoke is Not a Joke. Harvard Business Review. Feb 04, 2010.
2. The official blog of Toyota GB — Poka-yoke – Toyota Production System guide.
3. Shingo, Shigeo; Dillon, Andrew (1989). A study of the Toyota production system from an industrial engineering viewpoint. Portland, OR: Productivity Press

На главную ИЛИ ЧИТАТЬ ЕЩЕ:

• Открыто высказывать свое мнение — нежелательно. Даже в самой либеральной из компаний. Джеймс Деймор из Google в этом убедился

  Даже в одной из самых либеральных компаний мира Google открыто высказывать свое мнение может быть опасно. История Джеймса Дэймора, чье мнение не …

• Нужно ли бизнес-образование, чтобы преуспеть в бизнесе. И, если нет, что может его заменить

  Нужно ли бизнес-образование тому, у кого есть цель и видение. Иногда — да. Но порой бизнес-образование вредит предпринимателю, считает…

• Как развить изобретательность в бизнесе. Совет когнитивного психолога

  Когнитивный психолог дает совет, как развить изобретательность. Для этого необходимо перевести мозг в режим работы пятиклассника. Это даст…

• Клуб «ненавижу мою работу»: 87% работающих состоят в нем, из них 24% ненавидят свою работу особенно люто

  Если вас не оставляет мысль «я ненавижу мою работу» — вы не одиноки. Масштабное исследование свидетельствует, что большинство…

• Бизнес-лажа, вранье и декларативные сообщения

  В мире бизнеса преувеличения, тенденциозные интерпретации и просто откровенное вранье — совсем не редкость. Но существует особая категория сообщений, исходящих от бизнес-организаций. …

• Прекрастинация — откуда берутся бездумные ответы и непродуманные планы

  Прекрастинация — феномен обратный прокрастинации. Люди со склонностью к прекрастинации действуют быстро, но не всегда эффективно. Опасно…

• Медитация и йога на службе у компании. Эффективность доказана наукой и подтверждена практикой

  Страховая компания Aetna исследовала влияние медитации и занятий йогой на продуктивность работников. Результаты подвигли компанию сделать эти практики рутинной активностью работников компании.

• 57 varieties — слоган компании Heinz и магия чисел от Генри Джона Хайнца

  Надпись «57 varieties» на бутылках кетчупа Heinz имеет тайный смысл. Генри Хайнц, создатель компании Heinz, разместил ее, чтобы обозначить…

• Отвлекающие факторы на работе опаснее, чем могут казаться

  По данным ученых, отвлекающие факторы на работе снижают продуктивность труда на 59% и ведут к преждевременной усталости. Но, что еще хуже…
• Руководители не нужны. Так считает 81% работников

  Подавляющее большинство работников убеждены, что им руководители не нужны. Без начальников они справлялись бы с работой лучше.

• Правила проведения совещаний от руководителя Microsoft, Сатьи Наделлы

  У Сатьи Наделлы, человека спасшего Microsoft от деградации и гибели, существуют правила проведения совещаний. Продуктивность рабочих встреч при Наделле…

• Торговая марка iPad была куплена, iPhone — отсужена. Apple была не первая компания, придумавшая эти названия

  Образ Apple тесно связан с брендами iPhone и iPad. Но эти названия были придуманы до Apple. Торговая марка iPad принадлежала Fujitsu, a …

• Несовместимость корпоративных культур за 30 миллиардов долларов. Daimler и Chrysler — самое неудачное слияние в истории

  За всю историю слияний и поглощений, слияние Daimler и Chrysler оказалось одним из самых неудачных. Несовместимость корпоративных культур…

Ретро

В предыдущей статье №6 Управление проектами. Бережливое производство. Методы управления и контроля. Часть 2 мы рассмотрели один из наиболее важных и недооцененных в инфомационном плане метод управления производством — Всеобщий уход за оборудованием (TMP модель). Дали ответы на базовые вопросы: 1. Что это за модель? 2. Когда возникла? 3. Какие задачи решает? По плану переходить к разбору оставшихся методов управления производством в разделе «Бережливое производство».

Структура статьи

Следуя нашей диаграмме, необходимо разобрать оставшиеся два метода: пока-ёкэ (защита от ошибок) и канбан.

В данной статье мы возьмем во внимание первый из вышеперечисленных методов- пока-ёкэ или защита от ошибок и рассмотрим его более подробно. Также дадим краткую историческую справку об этом методе. Разберемся зачем его начали принимать? И настолько ли он эффективный с точки зрения модели «Бережливого производства»?

пока-ёкэ (защита от ошибок)

Как вы уже догадались из названия метод пока-ёкэ был разработан в Японии и является одной из частей модели «Бережливое производство». Родоначальником применения данного метода стал японский инженер Сигео Синго- эксперт в машиностроительной отрасли и один из создателей системы производства компании Toyota. Также ему присуждено авторство подходов Zero Quality Control (ZQC) или Zero Defects (ZD). Данные методы, как и метод пока-ёкэ созданы для сокращения дефектов производства.

С чем борется метод пока-ёкэ?

Метод пока-ёкэ решает задачу минимизации возникновения ошибок, базирующихся на человеческом факторе. К ошибкам, которые может допустить человек на производстве чаще всего относят:

1. Невнимательность

2. Забывчивость

3. Неосторожность

4. Усталость

5. Саботаж (умышленное игнорирование правил и техники безопасности)

Метод пока-ёкэ характеризуется невысокой стоимостью применения, высокой эффективностью, быстрой обратной связью.

Устройства, которые используются для реализации метода пока-ёкэ выполняют главную задачу— не пропустить ни одного дефекта (pass no defect). Но так или иначе ключевую роль в минимизации допуска ошибок в производственном процессе играет сотрудник.

Метод пока-ёкэ использует сенсоры и другие устройства, которые информируют персонал о возможности совершения ошибки и после получения сигнала вероятность ошибки снижается. (Лампочка «Осторожно», звуковой сигнал, закрытая дверь).

Контроль производственного процесса

По методу пока-ёкэ производственный процесс регулируется следующими способами:

1. Система контроля: остановка оборудования после отклонений от нормы производства. (наиболее благоприятна, так как результат не зависит от действий человека)

2. Система оповещения— оповещает оператора о остановке или внимательном использовании оборудования.

Основная цель метода пока-ёкэ- устранение слабых мест в процессах производства, а не поиск виноватых. Поэтому данный метод направлен на помощь операторам при выполнении их прямых обязанностей.

По методу пока-ёкэ выделяются уровни устройств эффективности контроля:

На первом уровне система обнаруживает дефектную продукцию, но при этом не отбрасывает ее.

На втором уровне система ограничивает работу с дефектной деталью на следующей стадии производственного процесса.

На третьем уровне при производстве дефектной детали, собрать готовую продукцию надлежащего качества не представляется возможным.

Когда мы говорим о методе пока-ёкэ, необходимо разобрать, какие принципы защиты от ошибок выделяют.

Всего существует 6 принципов защиты от ошибок:

1. Устранение. Устраняется возможность ошибки путем исключения проблемной операции из цикла производства.

2. Замещение. Замена проблемного процесса на другой, более надежный.

3. Предупреждение. Предполагает разработку такого продукта или процесса, при реализации которого вероятность допустить ошибку стремится к нулю.

4. Облегчение. При использовании определённых методов в упрощении процесса производства вероятность допущения ошибки кратно снижается.

5. Обнаружение. Необходимо обнаруживать ошибки до того, как они переместятся на следующую ступень производственного процесса.

6. Смягчение. Усилить защиту от ошибок, тем самым снизить эффект ошибки.

Для того, чтобы оградить персонал от допущения ошибок в методе пока-ёкэ выделяют три типа методов для защиты от ошибок:

1. Контактный метод. Дает ответ на вопрос о правильности размещения полуфабриката на производственной площадке. Иными словами- не дает разместить полуфабрикат неправильным образом, ограничивая размещение наличием форм и образцов.

2. Считывающие методы. Основная задача этого метода- дать количественное понимание элементов продукции в любой момент производственного цикла и, если обнаружено недостаточное количество, сигнализировать об этом, предварительно остановив процесс производства.

3. Методы последовательного движения. Служат для определения статуса выполнения операции и определения последовательности операции.

Итог

Таким образом, метод пока-ёкэ является практически полезным методом. Ведь благодаря данному методу удается минимизировать вероятность возникновения ошибок в ходе производственных процессов, а значит увеличивать рентабельность проектов. Большинство методов пока-ёкэ не считаются финансово затратными в рамках целого предприятия, поэтому компания Toyota показала феноменально низкие результаты брака. Плюс использования данного метода также заключается в более организованном процессе производства, что сопровождается высоким уровнем безопасности сотрудников.

Что дальше

В следующей статье №8 Управление проектами. Методы управления и контроля. Бережливое производство. Часть 4. Мы рассмотрим последний метод управления — Канбан, что позволит плавно из бережливого производства перейти в гибкие методы управления.

Мы на других ресурсах