Ошибка инвертора кромочный станок

Оборудование для мебельного производства и деревообработки

Секреты прифуговки

Секреты прифуговки

Сообщение demonlibra » 11 дек 2010 11:52

Облицовывание кромок мебельных деталей является операцией, от качества выполнения которой зависит внешний вид продукции в целом, а значит и ее конкурентоспособность. Обеспечение требуемого качества — достаточно сложная техническая задача. Обрабатываемая деталь перемещается в кромкооблицовочном станке со скоростью 20 м/мин и более, подвергаясь различным воздействиям: нагреву, прессованию, механической обработке. При этом происходит копирование поверхности заготовки во время ее движения, которое требует точности в сотые доли миллиметра.

Современные кромкооблицовочные станки являются одним из наиболее сложных видов оборудования в мебельной промышленности. В их состав входит множество агрегатов, систем и устройств. Часть агрегатов выполняет такие функции, без которых обработка в принципе невозможна: нанесение клея, прижим кромочного материала, торцовка свесов по длине, обработка свесов по толщине. Без некоторых устройств станок сможет выполнять только часть функций. Например, без агрегата обработки («обкатки») углов невозможно скруглить угловые грани на прямоугольных деталях, а также обработать торцы деталей с постформингом.

Но есть в кромкооблицовочных станках такие устройства, польза от которых на первый взгляд не так очевидна. Одно из них — агрегат предварительного фрезерования кромок (прифуговка). Наличие или отсутствие данной опции никак не влияет на способность станка полностью выполнить все операции по облицовыванию деталей любым кромочным материалом. Ни один специалист по внешнему виду готовой детали не определит — была ли применена при ее изготовлении прифуговка. В таком случае возникает вопрос: «А нельзя ли обойтись без этой опции, тем более что стоит она как хороший форматный станок?».
Агрегат прифуговки в кромкооблицовочных станках предназначен, как уже было сказано, для предварительного фрезерования кромок деталей перед их облицовыванием. Такой агрегат оснащается двумя фрезами с алмазными резцами (рис. 1), одна из которых вращается во встречном (поз. 2) по отношению к подаче (V) направлении, а другая — в попутном (поз. 1). Это позволяет избежать сколов, а также отрыва кромочного материала (поз. 4.5) с уже обработанных кромок, как в начале, так и в конце заготовки (поз. 3). При этом с поверхности кромки удаляется слой материала толщиной Ь до 3 мм (обычно Ь = 1 мм).

Самое очевидное назначение прифуговки -устранение дефектов раскроя. Об этом пишут в рекламных каталогах, говорят консультанты фирм, торгующих станками.

Действительно, предварительное фрезерование позволяет избавиться от «ступеньки», оставляемой на кромке детали подрезной пилой, и от сколов облицовочного материала на пласти.

С геометрическими погрешностями раскроя сложнее (рис. 2). Дело в том, что в односторонних кромкооблицовочных станках заготовка, подаваемая в станок, базируется необработанной поверхностью по направляющей линейке, захватывается цепным конвейером и при дальнейшей обработке уже не изменяет ориентации. Поверхность кромки после прифуговки получается параллельной линии, по которой она базировалась.

Поэтому неперпендикулярность смежных кромок (рис. 2, поз. 1) исправить не удастся. (На рис. 2 для наглядности погрешности показаны в утрированном виде, пунктиром обозначена кромка после прифуговки.) А этот дефект более всего досаждает при обработке кромок — из-за него возникают проблемы с торцовкой свесов по длине.

Небольшую вогнутость кромки (рис. 2, поз. 2) на коротких заготовках можно компенсировать. На заготовках, длина которых больше длины направляющей линейки (рис. 2, поз. 5), устранить дефект полностью не получится, так как есть вероятность неправильного базирования (рис. 2, поз.З).
Ещё сложнее с выпуклой кромкой (рис. 2, поз. 4) — её положение относительно конвейера в момент базирования может быть любым, соответственно непредсказуемым будет и результат обработки. Получается, что прифуговка исправляет далеко не все дефекты раскроя.

Пользуясь такой неоднозначностью, часть фирм, продающих недорогие кромкооблицовочные станки, «помогает» покупателям укрепиться во мнении, что проще и дешевле улучшить качество раскроя, чем тратиться впустую на агрегат прифуговки. Но если обратиться к мировому опыту, то становится ясно: эта опция пользуется спросом, значит, её оценивают так высоко не только продавцы, но и покупатели. Кроме того, станки промышленного класса (со скоростями подачи 20 м/мин и выше) в Европе без прифуговки почти не продаются.

Что же ещё даёт предварительное фрезерование кромок? Ради чего мебельщики на Западе тратят такие большие деньги, заказывая станки с данной опцией?
Наш опыт показывает, что приобретение станков, оснащённых агрегатом прифуговки, целесообразно. И дело здесь не только в устранении дефектов раскроя плит!

Во-первых, сколы и небольшие повреждения плит могут возникнуть не только при раскрое, но и при последующей транспортировке и хранении деталей перед облицовкой кромок. Особенно высок риск повреждений для «рыхлых» плит с непрочным покрытием. А именно из таких плит делают мебель 80% наших фабрик.
Во-вторых, во время паузы между раскроем и облицовыванием на кромках деталей оседает пыль, что приводит к снижению прочности склеивания. Предварительное фрезерование кромки непосредственно перед облицовыванием устраняет также и этот недостаток.

Но наиболее интересно то, что прифуговка способна справиться с такими проблемами, которые, казалось бы, никак с ней не связаны. Каждый, кто имел дело с кромкооблицовочными станками, сталкивался с ситуацией, когда тщательно настроенный станок через некоторое время начинал или немного «зарезать» плиту, или оставлять излишний припуск. Подстройка улучшает ситуацию на некоторое время, но потом картина повторяется. Постоянное «копание» в станке очень нервирует. Руководство начинает обвинять рабочих в неспособности наладить оборудование, рабочие обвиняют сам станок в неспособности «держать» настройки. Конечно, существуют такие модели, нестабильность работы которых действительно связана с недостатками их конструкции, но возможны и другие причины, зная о которых можно бороться с ними целенаправленно, а не «крутить» в станке всё подряд.

Одна из причин нестабильной работы агрегатов обработки свесов по толщине связана с тем, что после раскроя пилами возникает еле заметное уширение края плиты X = 0,05. 0,07 мм (на рис. 3 уширение X показано утрированно). Глубина дефектного слоя так мала (около 0,5.. Л ,0 мм), что копир (рис. 3, поз. 2) фрезерного (или циклевально-го) агрегата, находящийся хотя и на минимальном, но все же удалении от края детали (рис. 3, поз. 1), не может компенсировать это уширение. В результате фрезы (рис. 3, поз. 3) не снимают нормальный припуск, а врезаются в плиту. Приходится корректировать положение фрез (циклей) относительно копира на величину X.

Но величина уширения края плиты зависит от свойств материала и является величиной нестабильной. При обработке деталей из другой партии плит или даже из другого листа уширение может быть несколько иным — в результате агрегаты для снятия свесов по толщине «берут» то меньше, то больше нормы.
При предварительном фрезеровании дефектный слой, возникший после пиления, удаляется. В результате работа фрезерных и циклевальных агрегатов существенно стабилизируется.

С другим явлением может быть связана нестабильность в работе агрегата торцовки. В большинстве кромкооблицовочных станков прижим кромочного материала к плите (рис. 4, поз. 1) осуществляется роликами (рис. 4, поз. 2). Положение прижимных роликов отрегулировано так, что при заходе на деталь они отжимаются в направлении от детали на определённое расстояние У. При этом ролики должны со значительным усилием прижимать кромочный материал, обеспечивая его надёжное приклеивание. Но при начале захода ролика на передний угол детали и при сходе с заднего угла происходит небольшая деформация углов (на рис. 4 — показано утрированно). Особенно это заметно при облицовывании относительно мягкой плиты тонким кромочным материалом.

При торцовке на первой и второй стороне детали проблем с этой операцией не возникает. Они появляются при обработке третьей и четвёртой стороны. При правильно отрегулированной пиле (рис. 5, поз. 3) край кромочного материала находится на одной линии с копиром (поз. 2), но за счёт деформации угла выступает за него, создавая видимость излишнего припуска (правая сторона на рис. 5). Попытки настроить пилу (как показано на рис. 5 слева) устраняют этот «дефект». Но величина деформации углов прижимными вальцами зависит от свойств материала плиты и не является постоянной. Поэтому изменение настроек даёт лишь временный эффект, на более плотной плите деформация будет меньше, и пилы начнут «зарезать». Радикально решает проблему прифуговка, удаляя дефектный слой детали и устраняя тем самым причину нестабильности.

Важно, однако, правильно эксплуатировать агрегат прифуговки. Типичной является ситуация, когда на фабрике приобретается новый станок с прифуговкой, но при этом ещё остаются старые станки, не имеющие данной опции. В этом случае возникает вопрос: «Какой припуск снимать с кромки?». Для того чтобы ничего не менять на раскрое и не разделять потоки деталей для каждого кромкооблицовоч-ного станка, многие пытаются сделать припуск минимальным — 0,2-0,3 мм. Но, во-первых, при таком припуске нет гарантии, что длинные детали, имеющие геометрические погрешности, будут обработаны полностью по всей длине. Следовательно, могут остаться участки со сколами и «ступенькой» от подрезки. Во-вторых, для нормальной работы алмазных фрез требуется больший припуск, обеспечивающий нормальный процесс резания. Если припуск слишком мал, возможно «скобление» с повышенным трением и как следствие — ускоренное затупление фрез. А алмазные фрезы и их заточка достаточно дороги. Рекомендуемый припуск с учётом удобства расчётов размеров — 1 мм. Но при этом приходится либо разделять потоки деталей на раскрое, либо менять старые станки на новые, с прифуговкой.

Например, на станках фирмы ОТТ, в целях равномерного износа алмазных фрез, в программе управления предусмотрены два режима их использования. В первом случае почти всю работу выполняет фреза со встречным вращением, а вторая фреза с попутным вращением обрабатывает лишь несколько последних сантиметров заготовки. Во втором случае фреза со встречным вращением обрабатывает несколько первых сантиметров, а всё остальное делает фреза с попутным вращением. Эти два режима рекомендуется чередовать.

Таким образом, наличие агрегата предварительного фрезерования кромок обеспечивает стабильную работу других агрегатов, а значит, помогает улучшить работу кромкооблицовочного станка в целом.

Источник

Настройка фрез на кромкооблицовочном станке

Снова о «прифуговке»

В наше время в российской мебельной отрасли уже почти не осталось тех, кто не знает, что из себя представляет агрегат предварительного фрезерования кромок деталей (прифуговки) и где он находится в кромкооблицовочном станке. Однако что дает потребителю его применение понимают по-прежнему немногие. Возможно поэтому мы снова и снова слышим пожелания дать предложение на станок без прифуговки. А среди тех, кто уже купил станок с этим устройством есть такие, кто просто отключают предварительные фрезы. Поэтому считаю необходимым еще раз поговорить о том, что такое прифуговка и что она дает.

Что такое прифуговка ?

Агрегат предварительного фрезерования кромок деталей перед их облицовыванием часто коротко называют агрегатом прифуговки или просто «прифуговкой». Происхождение слова немецкое — Fügeaggregat. Задача данной операции заключается в удалении слоя материала с кромки детали для формирования прямолинейной и ровной поверхности, на которую приклеивается кромочный материал.

Для исключения повреждений уже облицованных перпендикулярных кромок (рис.1) агрегат прифуговки оснащается двумя фрезами, вращающимися в противоположных направлениях. Начинает обработку фреза со встречным вращением, «поджимая» материал в начале заготовки. На выходе работает попутная фреза, предотвращающая отрыв кромочного материала в конце детали.

Конструкция прифуговочных фрез учитывает то, что обрабатываемые плиты имеют облицованные пласти. Для того, чтобы избежать сколов, усилия резания должны быть направлены внутрь детали. Это обеспечивается расположением резцов под небольшим углом к вертикали. Причем наклон верхних и нижних резцов имеет разное направление — рисунок режущих элементов напоминает букву V.

Для обеспечения максимальной стойкости инструмента применяются, как правило, алмазные фрезы. Хотя следует помнить, что при обработке натуральной древесины ( столярного щита, дверных полотен и т.п.) должны применяться головки с резцами из специальной стали — алмаз в этом случае не подходит.

Прифуговка и/или качественный раскрой?

Многие мебельщики считают, что прифуговка выполняет только одну функцию – исправление дефектов раскроя плитных материалов. Из этого некоторые делают вывод, что достаточно улучшить качество раскроя и потребность в прифуговке отпадет. Но это далеко не так.

С одной стороны, предварительное фрезерование способно устранить не все проблемы, связанные с раскроем, и улучшать качество пиления необходимо в любом случае. А с другой стороны, прифуговка позволяет решать гораздо более широкий спектр задач. Но обо все по порядку.

К дефектам, возникающим при пилении, относятся: сколы на пластях, так называемая «ступенька» от подрезной пилы, неперпендикулярность сторон заготовки, неперпендикулярность кромки от отношению к пласти, непрямолинейность кромок ( вследствие «бананового реза» или внутренних напряжений в материале).

Предварительное фрезерование справляется со «ступенькой» от подрезной пилы, сколами, с небольшим наклоном кромки к пласти. Но с остальными проблемами сложнее. Отсутствие прямого угла между смежными кромками прифуговка исправить не может. Деталь с выпуклыми дугообразными кромками не возможно правильно сбазировать по направляющей линейке, а значит и качественно обработать. При вогнутых кромках корректное базирование возможно только, если их длина меньше длины направляющей линейки.

Кстати, даже при самом качественном раскрое «ступенька» от подрезной пилы все равно остается. Она может быть минимальной, едва различимой, но полностью исключить ее не удастся. В этом, собственно, суть применения подрезной пилы – ширина ее пропила должна быть обязательно больше, чем пропил главной пилы. А это значит, что после облицовывания кромок клеевой шов на нижней пласти ( где оставила след подрезка) – будет более заметен. И устранить эту разницу может только прифуговка.

Проблемы возникают не только после раскроя

Сколы и небольшие повреждения плит могут возникнуть не только при раскрое, но и во время хранения, перемещения деталей между операциями, штабелирования и загрузки в станок. Особенно легко повреждаются «рыхлые» плиты с тонкой непрочной облицовкой. А именно с таким материалом работают 90 % российских мебельных фабрик. Гарантировать, что линия стыка пласти и кромочного материала будет идеальной может только предварительное фрезерование.

Даже во время незначительной паузы между операциями раскроя и облицовывания кромок на заготовки оседает пыль, что приводит к ухудшению качества приклеивания кромочного материала. Кроме того, пыль с деталей попадает на клеевой валец и способствует образованию нагара. Предварительное фрезерование деталей позволяет «зачистить» кромки за пару секунд до нанесения на них клея, что решает эту проблему.

Каждый, кто имел дело с кромкооблицовочными станками, сталкивался с ситуацией, когда тщательно настроенный станок через некоторое время начинает вести себя странно: пилы, фрезы и цикли то «зарезают», то оставляют припуск. Подстройка улучшает ситуацию на короткое время, но потом картина повторяется.

Начальство обвиняет наладчиков и операторов в неспособности настроить станок, рабочие ругают сам станок за то, что он «не держит» настройки. Не будем вступаться за все модели станков – среди них есть действительно те, которые работают нестабильно, но вполне возможно загадочное поведение оборудования объясняется другими причинами.

Если говорить о продольных гранях деталей, то нестабильный результат их обработки фрезами и циклями может быть связан с тем, что после раскроя пилами возникает еле заметное утолщение края плиты на X= 0,05…0,07 мм (на рис.2 – показано утрировано). В кромкооблицовочных станках предусмотрено средство борьбы с разнотолщинностью плит – это вертикальное копирование. Но в данном случае оно бессильно, так как копировальный диск катится по детали на некотором удалении от ее кромки и поэтому не способен «засечь» указанный дефект. В результате идеально настроенные фрезы и цикли частично «зарезают» пласти детали.

: настройка среды — машинное обучение на Azure IoT Edge

• 3/12/2020
• 7 минут, чтобы прочитать

В этой статье

Эта статья является частью серии руководств по использованию машинного обучения Azure в IoT Edge. Если вы пришли к этой статье напрямую, мы рекомендуем вам начать с первой статьи в серии для достижения наилучших результатов.

Эта статья поможет вам подготовить среду к разработке и развертыванию. Во-первых, настройте машину для разработки со всеми необходимыми инструментами. Затем создайте необходимые облачные ресурсы в Azure.

Настройка разработки VM

Этот шаг обычно выполняется разработчиком облака. Некоторая часть программного обеспечения также может быть полезна для исследователя данных.

Мы создали сценарий PowerShell, который создает виртуальную машину Azure со многими уже настроенными предварительными условиями.Виртуальная машина, которую мы создаем, должна иметь возможность обрабатывать вложенную виртуализацию, поэтому мы выбрали размер машины Standard_D8s_v3.

ВМ разработки будет настроен на:

ВМ-разработчик не является строго необходимым — все средства разработки могут быть запущены на локальной машине. Тем не менее, мы настоятельно рекомендуем использовать виртуальную машину для обеспечения ровного игрового поля.

Создание и настройка виртуальной машины занимает около 30 минут.

1. Клонируйте или загрузите образец репозитория Machine Learning и IoT Edge на свой локальный компьютер.
2. Откройте PowerShell от имени администратора и перейдите в каталог IoTEdgeAndMlSample DevVM , расположенный в корневом каталоге, в который вы загрузили код. Мы будем ссылаться на корневой каталог вашего источника как srcdir .

cd c: srcdir IoTEdgeAndMlSample DevVM

В каталоге DevVM содержатся файлы, необходимые для создания виртуальной машины Azure, подходящей для выполнения этого учебника.

Запустите следующую команду, чтобы разрешить выполнение сценариев.При появлении запроса выберите Да для всех .

Set-ExecutionPolicy Bypass -Scope Process

При появлении запроса укажите следующую информацию:

Идентификатор подписки Azure : Идентификатор вашей подписки, который можно найти в разделе Подписки Azure на портале.

Имя группы ресурсов: имя новой или существующей группы ресурсов в Azure.

Местоположение : выберите расположение Azure, в котором будет создана виртуальная машина. Например, «Запад США 2» или «Северная Европа». Дополнительные сведения см. В расположениях Azure.

Имя пользователя : укажите запоминающееся имя для учетной записи администратора виртуальной машины.

Пароль : Установите пароль для учетной записи администратора для виртуальной машины.

Сценарий выполняется в течение нескольких минут, поскольку он выполняет следующие шаги:

Устанавливает модуль Azure PowerShell Az.

Предлагает вам войти в Azure.

Подтверждает информацию для создания вашей виртуальной машины. Нажмите y или Введите , чтобы продолжить.

Создает группу ресурсов, если она не существует.

Развертывает виртуальную машину.

Включает Hyper-V на виртуальной машине.

Устанавливает программное обеспечение, необходимое для разработки, и клонирует образец репозитория.

Перезапускает ВМ.

Создает файл RDP на рабочем столе для подключения к виртуальной машине.

Если вам будет предложено ввести имя виртуальной машины для ее перезапуска, вы можете скопировать ее имя из выходных данных сценария. Выходные данные также показывают путь к файлу RDP для подключения к виртуальной машине.

Установить расписание автоотключения

Чтобы помочь вам снизить затраты, виртуальная машина разработки была создана с графиком автоматического отключения, установленным на 1900 PST. Возможно, вам придется обновить этот параметр в зависимости от вашего местоположения и расписания. Чтобы обновить расписание выключения:

1. На портале Azure перейдите к виртуальной машине, созданной сценарием.
2. В меню левой панели в разделе Операции выберите Автоотключение .
3. Отрегулируйте Запланированное отключение и Часовой пояс по желанию и выберите Сохранить .

Подключиться к разработке VM

Теперь, когда мы создали виртуальную машину, нам нужно завершить установку программного обеспечения, необходимого для завершения учебника.

1. Дважды щелкните файл RDP, созданный сценарием на рабочем столе.
2. Появится диалоговое окно с сообщением, что издатель удаленного соединения неизвестен. Это приемлемо, поэтому выберите Connect .
3. Укажите пароль администратора, который вы указали для создания виртуальной машины, и нажмите OK .
4. Вам будет предложено принять сертификат для виртуальной машины. Выберите Да, .

Установить расширения Visual Studio Code

Теперь, когда вы подключились к машине разработки, добавьте несколько полезных расширений в код Visual Studio, чтобы упростить процесс разработки.

Подключитесь к виртуальной машине разработки, откройте окно PowerShell и перейдите в каталог C: source IoTEdgeAndMlSample DevVM . Этот каталог был создан сценарием, который создал виртуальную машину.

cd C: source IoTEdgeAndMlSample DevVM

Запустите следующую команду, чтобы разрешить выполнение сценариев. При появлении запроса выберите Да для всех .

Set-ExecutionPolicy Bypass -Scope Process

Запустите сценарий расширений кода Visual Studio.

Скрипт будет работать в течение нескольких минут с установкой расширений кода VS:

Azure IoT Tools

Настройка IoT-концентратора и хранилища

Эти шаги обычно выполняются разработчиком облака.

Azure IoT Hub — это сердце любого приложения IoT, поскольку оно обеспечивает безопасную связь между устройствами IoT и облаком.Это основной координационный пункт для работы решения IoT Edge для машинного обучения.

• IoT Hub использует маршруты для перенаправления входящих данных с устройств IoT в другие нисходящие службы. Мы будем использовать маршруты IoT Hub для отправки данных устройства в хранилище Azure. В хранилище Azure данные устройства используются машинным обучением Azure для обучения нашего классификатора оставшегося срока полезного использования (RUL).
• Далее в этом руководстве мы будем использовать IoT Hub для настройки и управления нашим устройством Azure IoT Edge.

В этом разделе вы используете сценарий для создания концентратора IoT Azure и учетной записи хранилища Azure. Затем на портале Azure вы настраиваете маршрут, который перенаправляет данные, полученные концентратором, в контейнер хранилища Azure. Эти шаги занимают около 10 минут.

Подключитесь к виртуальной машине разработки, откройте окно PowerShell и перейдите в каталог IoTHub .

cd C: source IoTEdgeAndMlSample IoTHub

Запустите сценарий создания.Используйте те же значения идентификатора подписки, местоположения и группы ресурсов, что и при создании виртуальной машины разработки.

. New-HubAndStorage.ps1 -SubscriptionId -Location -ResourceGroupName

Вам будет предложено войти в Azure.

Сценарий подтверждает информацию для создания вашей учетной записи Hub и Storage. Нажмите yили Введите, чтобы продолжить.

Выполнение сценария занимает около двух минут.После завершения сценарий выводит имя концентратора IoT и учетную запись хранения.

Просмотр маршрута к хранилищу в IoT Hub

В рамках создания концентратора IoT скрипт, который мы запускали в предыдущем разделе, также создал пользовательскую конечную точку и маршрут. Маршруты IoT Hub состоят из выражения запроса и конечной точки. Если сообщение соответствует выражению, данные отправляются по маршруту к связанной конечной точке. Конечными точками могут быть концентраторы событий, очереди служебной шины и разделы. В этом случае конечной точкой является контейнер BLOB-объектов в учетной записи хранения.Давайте использовать портал Azure для просмотра маршрута, созданного нашим сценарием.

1. Откройте портал Azure и перейдите к группе ресурсов, которую вы используете для этого руководства.
2. В списке ресурсов выберите концентратор IoT, созданный сценарием. Имя будет оканчиваться случайными символами, такими как IotEdgeAndMlHub-jrujej6de6i7w .
3. В меню левой панели в разделе Сообщения выберите Маршрутизация сообщений .
4. На странице Маршрутизация сообщений выберите вкладку Пользовательские конечные точки .
5. Развернуть раздел Хранение :

Мы видим, что turbofanDeviceStorage находится в списке пользовательских конечных точек. Обратите внимание на следующие характеристики этой конечной точки:

Указывает на созданный вами контейнер хранения больших двоичных объектов с именем devicedata , как указано в Имя контейнера .

Его Формат имени файлаимеет раздел в качестве последнего элемента в имени. Мы считаем, что этот формат более удобен для файловых операций, которые мы будем выполнять с блокнотами Azure позже в этом руководстве.

Его Статус должен быть здоровым.

Выберите вкладку Маршруты .

Выберите маршрут с именем turbofanDeviceDataToStorage .

На странице Маршруты подробнее обратите внимание, что конечной точкой маршрута является конечная точка turbofanDeviceStorage .

Посмотрите на Routing query , который установлен в истинных . Этот параметр означает, что все сообщения телеметрии устройства будут соответствовать этому маршруту; и поэтому все сообщения будут отправлены на конечную точку turbofanDeviceStorage .

Поскольку правки не были внесены, просто закройте эту страницу.

Следующие шаги

В этой статье мы создали концентратор IoT и настроили маршрут к учетной записи хранилища Azure.Далее мы отправим данные из набора моделируемых устройств через IoT Hub в учетную запись хранения. Позже в этом уроке, после того, как мы настроим наше устройство и модули IoT Edge, мы еще вернемся к маршрутам и еще немного посмотрим на запрос маршрутизации.

Для получения дополнительной информации о шагах, описанных в этой части учебника «Машинное обучение на IoT Edge», см.

Перейдите к следующей статье, чтобы создать смоделированное устройство для мониторинга.

Источник

#41

OFFLINE
 

#42

OFFLINE
 

T-Rex

#43

OFFLINE
 

каменотёс

#44

OFFLINE
 

2ar

#45

OFFLINE
 

T-Rex

#46

OFFLINE
 

каменотёс

#47

OFFLINE
 

T-Rex

#48

OFFLINE
 

каменотёс

#49

OFFLINE
 

zhenek

#50

OFFLINE
 

MiG

#51

OFFLINE
 

zhenek

#52

OFFLINE
 

MiG

#53

OFFLINE
 

zhenek

#54

OFFLINE
 

T-Rex

#55

OFFLINE
 

zhenek

#56

OFFLINE
 

1exor

#57

OFFLINE
 

lkbyysq

#58

OFFLINE
 

1exor

#59

OFFLINE
 

T-Rex

#60

OFFLINE
 

1exor

Вопрос закрыт. Конструктивная недоработка немцев. Зазор между шинами и корпусом инвертора(привода) уж чересчур мал ,примерно 5 мм. При 650В. DC немного пыли плюс влажность приводят к пробою.

Вывод- профилактика шинопровода(кстати пробой виден только при снятых шинах) плюс желательно одевать на них кембрик или термоусадку, как сделано , например,на Фануке.