Типичные ошибки производителей оборудования при производстве пеллет

Пеллеты – это опилочные гранулы, для производства которых используются отходы лесопромышленности. Производство пеллет из опилок еще более актуально в контексте общей ориентации на безотходное производство. Лесопилки и пилорамы являются источником такого вторсырья, как стружка, опилки, а иногда и крупные древесные обрезки, которые не могут быть применены в основном производстве. Эти отходы впоследствии становятся основным ресурсом производства древесных гранул и блоков.

Краткий анализ бизнеса: Затраты на организацию бизнеса:1,5 – 2 млн рублей Актуально для городов с населением:без ограничений Ситуация в отрасли:высокая конкуренция Сложность организации бизнеса:2/5 Окупаемость:10 – 12 месяцев

Технология изготовления пеллетов

Сырьевая масса проходит несколько этапов в процессе подготовки и получения конечной продукции:

1. Дробление. Процедура перемалывания отходов позволяет получить мелкофракционный состав гранул размеры которых не превышают 2х25х25 мм. Это нужно для облегчения просушки.
2. Просушка. Есть несколько способов осуществления этапа, все зависит от типа оборудования, применяемого на производстве. Основное правило – после просушивания влажность сырья не должна быть более 10%.
3. Дополнительное измельчение. Используется молотковая мельница, которая дробит гранулы на фракции размером до 4 мм.
4. Обогащение влагой. Субстанция пропускается через шнековый смеситель, напитывается влагой.
5. Прессование. Применяются прессы различного типа, через которые масса пропускается, выходит из сита и подрезается ножом – процесс автоматизированный, температурный режим поддерживается в пределах +100 С.
6. Охлаждение и фасовка.

Технология производства

Первым этапом изготовления такого вида топлива является крупное дробление сырья, для чего используются специальные агрегаты. В зависимости от сорта, его состав и вес могут изменяться. Полученные в результате этого частицы должны иметь объём, составляющий не более 1,25 см3. На следующем этапе происходит сушка (дело в том, что, согласно технологии, влажность сырья перед прессованием не должна превышать 12 процентов).

Далее полученный продукт измельчается до такой степени, чтобы частицы имели размер не более 1,5 миллиметров для первого сорта и до 4 миллиметров для промышленного типа. После этого выполняется водоподготовка сырья. Ее суть заключается в том, что пересушенные частицы необходимо довести до требуемой кондиции. Это связано с тем, что когда влажность сырья составляет менее 8 процентов, частицы под действием пресса практически не склеиваются.

Ключевым этапом, который при производстве проходит гранулированное топливо, является его прессование. Для этого процесса применяются различные прессовые установки, оснащённые цилиндрической либо плоской матрицей. Чтобы осушить перегретые гранулы, в самом конце их охлаждают. Производство этого вида топлива заканчивается просеиванием (оно необходимо для предотвращения слипания гранул) и упаковкой. Такое производство является очень выгодным, поскольку все полученные отходы просто-напросто обрабатываются вторично.

Сырье для производства пеллет

Сырьем для пеллет является измельченная древесина размером около 1 мм толщиной и до 3-4 мм длиной. Преимуществом производства пеллет является тот факт, что здесь не требуется специально подготовленная стружка как к примеру для дсп. В сырье не допускается наличие минеральных примесей и металлических включений. Сырье для производства пеллет оказывает влияние на цвет готовых гранул:

Черные пеллеты получают из древесины с наличием коры, и возможным наличием гнили.

На фото черный пеллет, самый низкосортный. Черные пеллеты, получаются из низкокачественной стружки с корой и грязью, высушенной с несоблюдением технологии…

Серые пеллеты получают из неокоренной древесины. На фото видно что пеллеты имеют включения коры. При уменьшении размера стружки включения могут быть и не видны, но пеллет будет иметь темноватый оттенок.

На фото серый пеллет.

Светлый пеллет получают из качественной окоренной древесины. Светлый пеллет обладает большей теплоотдачей, меньше крошится и соответственно дороже стоит чем серые и черные гранулы.

Самый высококачественный светлый пеллет.

Кроме цвета пеллет, от сырья зависит и качество склеивания пеллет. Дело в том что связующим веществом в процессе прессования пеллет является природный лигнин, который содержится в древесине. Но содержание лигнина в каждой породе разное, и соответственно чем больше лигнина содержится в древесине тем качественнее пеллет. Более подробно по этой ссылке.

Еще одним важным технологическим фактором при производстве гранул является такой параметр древесины как твердость. Дело в том что чем жестче древесина, тем больший износ режущего инструмента, матрицы и пуансона пресса.

Книга в помощь

Очень часто производители оборудования пользуясь низкой квалификацией клиента продают просто штампованные линии не учитывая особенности сырья для пеллет, местности и погодных условий. В будущем чтобы исправить данные ошибки приходится вкладывать не малые средства, особенно если вы к примеру хотите продавать пеллет в Европу.

Более подробно про основные ошибки производителей оборудования можно узнать в моей новой книге «Типичные ошибки производителей оборудования при планировании производства пеллет». Более подробно о ней можно узнать на странице — МОИ КНИГИ.

Основные требования к сырью для пеллет

Влажность

Требования ко влажности сырья для промышленных грануляторов пеллет – от 8 до 15%. В других случаях сырье требует просушки, или, наоборот, обработки паром.

Зольность

Зольность пеллет – это процент несгораемых остатков после сжигания партии. У пеллет премиум-класса этот показатель – до 1% по стандарту EN Plus A-2 и до 0,5-0,7% по стандарту EN Plus A-1. Высокая зольность топлива может со временем привести к забиванию камеры сжигания и дымохода.

Содержание химических соединений в сырье

На данный момент в Евросоюзе ужесточаются нормы по выбросу продуктов сгорания в атмосферу. Сырье для пеллет должно содержать минимальное количество таких химических веществ, как азор, хлор, сера.

Высокая энергетическая ценность материала

Теплота сгорания сырья – то, сколько тепла можно получить при сжигании – является основной потребительской ценностью для пеллет. Качественное сырье обладает высокой калорийностью. На этот параметр влияет, в том числе, свежесть материала. Древесина, подвергшаяся гниению, теряет часть своего энерго-потенциала.

Пригодность для гранулирования

Те или иные материалы бывает легче и сложнее прессовать, а также подготавливать. Более того, из трудногранулируемого сырья могут получаться менее прочные и плотные пеллеты. Для повышения прочности гранул используют различные присадки.

Стоимость сырья

Подобные затраты добавляют стоимости сырья, в которую еще входят затраты на закупку и транспортировку. Если общие затраты на сырье слишком велики, производство может быть экономически нецелесообразным.

Преимущества и недостатки топливных пеллет

Пеллеты представляют собой экологически чистое топливо природного происхождения с уровнем содержания золы не более 3%. В качестве исходного материала для производства топливных гранул в большинстве случаев используют отходы деревообрабатывающих производств и сельскохозяйственной промышленности. Ранее данные виды отходов просто вывозились на полигоны захоронения, где впоследствии гнили и по прошествии некоторого количества времени воспламенялись или в лучшем случае начинали тлеть.

Топливные гранулы не содержат в своем составе пыли и спор, менее подвержены самовозгоранию и не вызывают аллергических реакций у людей во время горения. Основным отличием топливных гранул от древесины является более высокий уровень сухости, так как уровень влажности пеллет, в отличие от древесины, составляет всего 8–11% против 30–50% у сухих дров. Кроме этого, уровень плотности топливных гранул более чем в два раза выше, чем у древесины. В результате чего данные качества обеспечивают топливным гранулам более высокий уровень теплопроводности в отличие от дров или щепы, так как в процессе сгорания одной тонны топливных гранул выделяется более 3,5 тысяч киловатт/часов тепла, что более чем в 1,5 раза больше, чем могут обеспечить традиционные дрова.

Помимо всего прочего в качестве преимущества топливных гранул можно считать высокую и постоянную насыпную плотность, обеспечивающую максимально удобную транспортировку данного материала на большие расстояния. Небольшие размеры, правильная форма и однородность консистенции топливных гранул обеспечивают удобство пересыпания данного материала через специальные рукава, тем самым предоставляя возможность полной автоматизации процессов погрузки–разгрузки и сжигания данного вида топлива.

Сырье

• Опилки и стружка. Пеллеты из древесных опилок считаются гранулами первой категории и характеризуются самым низким показателем зольности в сочетании с высокой удельной теплотой сгорания. Их можно использовать в любых отопительных котлах, включая установки небольшой мощности. Оптовая стоимость опилок начинается с 100–150 руб./м³;
• Щепа. Для производства топливных пеллет часто используют отходы лесопилок, а также дробленые остатки некондиционной древесины. Вследствие наличия коры и корней это сырье является менее ценным, поскольку содержание подобных примесей приводит к увеличению зольности. Средняя стоимость щепы — от 150–200 руб./м³;
• Торф. Из верхового торфа производят не только пеллеты, но и торфяные брикеты, которые можно сжигать как в предназначенных для этого котлах, так и в обычных каминах. Зольность торфяных гранул находится в пределах 3%, что позволяет отнести их ко второй категории и успешно использовать в промышленных установках. Средняя стоимость торфа — 290 руб./м³;
• Солома. Данное сырье для производства пеллет отличается самой высокой теплотворностью в сочетании с зольностью на уровне 4–10%. Поэтому гранулы из соломы служат топливом преимущественно на крупных ТЭЦ, оснащенных котлами специальной конструкции. Стоимость соломы — от 340 руб./м³;
• Отходы сельского хозяйства. Пеллеты также можно делать из отходов переработки сельскохозяйственных культур — подсолнечника, гречихи, кукурузы, льна. При зольности 2,5–7% данный вид топлива требует установки системы автоматической очистки котла. Стоимость лузги подсолнечника — 180 руб./м³.

Качество сырья следует оценивать в соответствии с несколькими основными критериями, определяющими пригодность такового для дальнейшей переработки:

• Исходный материал не должен содержать каких-либо твердых примесей (камней, песка, металла), мусора и несгораемых минеральных остатков;
• В состав сырья обязательно должны входить лигнин и органические смолы;
• Влажность материала не должна превышать 35–40% (в противном случае производственный процесс сильно замедляется, а расходы на сушку возрастают).

Из чего делают пеллеты

В промышленности древесные гранулы изготавливают из разнообразного сырья:

• Древесные отходы: опилки, щепа;
• Солома, получаемая из зерновых культур;
• Отходы подсолнечника либо шелуха гречишная;
• Куриный помет.

Обычно производят пеллеты из древесных отходов. Гранулы, полученные из соломы, подсолнечника либо гречихи отличаются дешевизной и низким качеством из-за зольности. Спросом среди покупателей пользуются пеллеты из опилок.

Оборудование

Владея информацией относительно того, как сделать самому пеллеты, можно решить проблему обеспечения дома либо другого помещения независимым источником энергии. В общем, оборудование для их изготовления принято делить на два основных класса: промышленные линии и мини-градуляторы.

Вторая разновидность подразделяется на несколько подвидов в зависимости от использования привода. В данном случае может применяться дизельный двигатель, электромотор либо агрегат от вала отбора тракторной мощности. Выбор того или иного типа зависит от условий дальнейшей эксплуатации данного оборудования, а также степени обеспеченности сырьём.

Цена установок колеблется в зависимости от технических характеристик. В частности, агрегат, производительность которого составляет 200-250 килограмм гранулированного топлива в час, обойдётся в сумму, составляющую чуть более 6 тысяч американских долларов. В то же время мощная промышленная линия, способная выпускать за то же время около одной тонны твёрдого топлива оценивается примерно в 132 тысячи долларов. Как показывает практика, самыми эффективными являются первые из упомянутых установок.

Стоимость оборудования для производства пеллет

Основное производственное оборудование для этого вида бизнеса — грануляторы. Это могут быть небольшие установки производительностью 30 кг/час или производственный агрегат, выдающий около 250 кг в час. Стоимость комплекта оборудования средней производительности составляет около 40.000 долларов, но можно приобрести как более дорогие, так и более бюджетные установки:

• шепорез (или измельчитель древесины простым языком) стоит около 4000 долл.,
• сушилка сырья – 7000 — 20.000 долл.,
• гранулятор – от 1000 долл. — 10.000 долл.,
• охладитель – порядка 5000 долл.

Если речь идет о промышленных линиях, то стоимость линии, которая имеет производительность около 700 кг в час, составляет до 130.000 долл., а при производительности в 2000 кг в час –200.000 долл.

Производство пеллет как бизнес

Производство топливных гранул пеллет — это четко ориентированный на сырье процесс

И очень важной его частью является бесперебойная доставка материалов для переработки. Пеллеты могут изготавливаться из нескольких материалов

Производство пеллетов из опилок позволяет получить гранулы самого высшего качество. Они имеют максимальную теплоотдачу при сгорании и наибольший срок горения. Высокое качество и характеристики делают их самыми дорогими среди всех видов топливных гранул. Производство пеллет из соломы дает самый дешевый вид биологического топлива. Такие гранулы имеют невысокую теплоотдачу и очень быстро перегорают. На практике очень часто производятся смешанные пелеты, которые состоят из нескольких видов отходов.

Производство биологического топлива является очень перспективным направлением ведения бизнеса. В Европе уже многие предприятия и коммунальные хозяйства выразили желание перейти на топливные гранулы. Поэтому спрос на пеллеты будет ежегодно возрастать, что позволит стабильно получать высокую прибыль. Чтобы открыть свое дело по производству топливных гранул, необходимо в первую очередь изучить спрос. Если потенциальные клиенты найдутся, необходимо заняться поисками поставщиков сырья. Далее в дело вступает логистика, которая поможет выбрать место для завода с удобной транспортной развязкой, чтобы затраты на дорогу были минимальны.

Не обязательно строить технологические сооружения с нуля. Можно арендовать подходящее помещение и оборудовать его под производство. Это позволит сэкономить много времени и сил. Мини производство пеллет можно наладить прямо на лесопилке. Нужно просто договориться с ее руководством и оснастить рабочее место. Такое соседство позволит вообще избежать транспортных издержек на доставку сырья. Также не возникнет проблем с перебоями поставок из-за погодных условий, например сильных снегопадов или оледенения дороги, которые могут мешать дальним переездам. Ну а когда все вопросы по поставщикам и клиентам будут улажены, нужно раздобыть стартовый капитал, получить необходимые лицензии и можно смело начинать свое собственное дело.

Изготовление пеллет в заводских условиях

На предприятии производство пеллет из опилок потребует соблюдения пошагового выполнения всех процессов:

Технология производства

1. Измельчение продукта до небольших размеров: длина до 25 мм, а диаметр 2-4 мм. Этот процесс упрощает работу пресс-гранулятора. Необходимо, чтобы опилки были как можно мельче. От этого напрямую зависит качество.
2. Материал измельчается с помощью дробилки. Процесс может повторяться неоднократно.
3. Опилки поступают в смеситель, а далее в сушильный барабан.
4. Сушка опилок — очень важный этап, так как процент влажности в пеллетах не должен быть меньше 8% и больше 12%. Отклонение от нормы вызовет плохое склеивание компонентов и ухудшение качества горения в котле. Важно высушить опилки до определенного процента влажности.
5. Отработанные фракции в процессе разделения древесных опилок и воздуха попадают в пеллетный котел.
6. Измельчение сырья до состояния муки. Она затем направляется в циклоны, которые отделяют древесину от воздуха.
7. Мука по транспортерам переправляется в бункер производственного гранулятора, а оттуда в смеситель.
8. Смеситель с помощью воды и пара корректирует нужный процент влажности.
9. Разделение на гранулы в промышленном грануляторе. При температуре (250-300 градусов выше 0) и через выбранную матрицу сырье превращается в пеллеты нужного размера. Разрезаются неподвижным ножом.
10. Охлаждение пеллет посредством специального вентилятора и расфасовка.

    

Производство пеллет из соломы

Сначала идет измельчение соломы до частей длиной 4 мм. Потом дробление до более мелкого состояния в мельничной дробилке. Затем сырье просушиваются в сушильном барабане. Далее обязательно продукт проходит контроль влажности (с помощью воды и пара). Мука из соломы после нескольких процедур измельчения перемещается в гранулятор. Там происходит прессовка и деление на гранулы нужной окружности и длины. В конце гранулы охлаждаются и фасуются.

Гранулятор с кольцевой матрицей

Такой тип матрицы используется на крупных фабриках по производству пеллет: конструкция позволяет перерабатывать 300-500 тонн сырья.

Принцип работы такой: мягкие опилки продавливаются через отверстие в металлической пластине. Так пеллеты формируются, а затем уже разрезаются ножом на нужную длину.

Технология производства пеллет

Классический процесс по изготовлению выглядит так:

• дробление на крупные части;
• сушение;
• второе дробление на мелкие части;
• смешивание и водоподготовка;
• прессование;
• охлаждение и сушение;
• фасовка;

При первом дроблении древесину измельчают для дальнейшего сушения. Измельченное сырье должно достигать в размере не больше 25 миллиметров в длину и ширину, и двух миллиметров в толщину. Это позволит сделать просушку качественной и быстрой, а также просушить материалы и подготовить ко второму дроблению.

Как правило, влажное сырье хранится на полу из бетона для избежания смешивания с другими частицами (песком, камнями). В машину для сушки, материал подают с помощью скребка. Оператор собирает его и подает в сушильную систему.

Если влажность превышает 15%, оно хуже поддается прессованию. К тому же, повышенная влажность пеллет делает их неприспособленными к котлам. Поэтому сырье перед прессом нужно просушить до такой степени, чтобы его влажность составляла восемь-двенадцать процентов. Конечная влажность должна быть в районе 10% плюс минус один процент. Во всем производстве, сушение забирает наибольше энергии. Для сушения одной тонны пеллет необходимо тепло горения от одного кубического метра плотного дерева. Оптимальным будет – сжигать кору.

Хорошо измельченный продукт выходит размером, не превышающим полтора миллиметра.

Водоподготовка – это установление нужного уровня влаги в сырье. Если его влажность не превышает восемь процентов – пелетты хуже склеиваются в прессе. Для этой цели нужна дозировка влаги в смешивальной емкости. Если обрабатываются твердые сорта дерева, к примеру, дуб или бук, необходимо добавлять горячий пар.

После пресса выходят пеллеты размером в шесть миллиметров для частных покупателей и десять миллиметров для промышленных. Температура в прессе от семидесяти до девяноста градусов Цельсия.

Процесс охлаждения обеспечивает качество конечного результата. Оно нужно для остывания продукта после пресса. Затем пеллеты готовы к расфасовыванию.

Зачастую пеллеты хранят в россыпь и также их транспортируют. Но возможно предусмотреть расфасовку в большие мешки. Частные потребители покупают гранулы в двадцати килограммовых мешках.

Оборудование

Существует множество вариантов комплектации линий по производству пеллет: поставщики оборудования предлагают предпринимателям на выбор как небольшие автономные установки мощностью 50–150 кг/ч, так и полноценные мини-заводы, выпускающие десятки тонн древесных гранул за смену.

Главным элементом любого комплекса является гранулятор: на рынке представлены модели с дизельным двигателем, электроприводом либо приводимые в действие при помощи вала отбора мощности. Последний вариант считается самым экономичным, однако он требует наличия самого трактора. Кроме того, остальное производственное оборудование требует подключения к электрическим сетям — соответственно, при прочих равных условиях начинающему предпринимателю целесообразнее отказаться от покупки дополнительного оснащения и отдать предпочтение второму варианту.

Перечень оборудования, необходимого для изготовления пеллет, не ограничивается технологической линией. Предпринимателю придется дополнительно купить погрузчик для перевозки сырья, грузовой автомобиль для доставки готовой продукции, а также оснастить оргтехникой рабочие места директора и бухгалтера.

Оснащение цеха производительностью 500 кг/ч

Наименование	Цена, руб.	Кол-во	Сумма, руб.
Цех (3001000 руб.)
Бункер для сырья	15000	1	15000
Измельчитель	140000	1	140000
Шнековый транспортер	58000	2	116000
Сушилка барабанная	550000	1	550000
Мельница молотковая	132000	1	132000
Бункер для опилок	39000	1	39000
Смеситель	80000	1	80000
Гранулятор	1212000	1	1212000
Скребковый транспортер	57000	2	114000
Охладитель	365000	1	365000
Бункер для пеллет	15000	1	15000
Система взвешивания	98000	1	98000
Трубопроводы	–	–	15000
Осветительные приборы	1000	10	10000
Монтаж оборудования	–	–	100000
Офис (65800 руб.)
Стол	2500	2	5000
Кресло	2000	2	4000
Стул	1200	4	4800
Компьютер	18000	2	36000
Телефонный аппарат	1000	2	2000
МФУ	9000	1	9000
Светильник	1000	4	4000
Маршрутизатор	1000	1	1000
Прочее оборудование (616000 руб.)
Автопогрузчик	285000	1	285000
Тележка гидравлическая	9000	1	9000
Поддоны	120	50	6000
Измеритель влажности сырья	26000	1	26000
Грузовой автомобиль	290000	1	290000
Итого:	3682800

Заключительные этапы технологического процесса

Поскольку пеллеты, выходящие из прессового оборудования, разогреты до значительной температуры, их необходимо принудительно охладить, чтобы не допустить их «запаривания» в герметичной упаковке, что приведет к их насыщению влагой. Пелетами, которые подвергнутся такому процессу, нельзя будет пользоваться в качестве топлива. На современных производственных линиях по производству пеллетного топлива для осуществления технологической операции охлаждения применяется специальное оборудование, представляющее собой прямоточные колонны, в которых через готовые гранулы пропускается поток охлажденного воздуха.

Гранулы из охладительной колонны по транспортеру поступают в бункер готовой продукции, а затем отправляются на фасовку

Современные мини-линии по производству топливных гранул и линии более высокой производительности также комплектуются дозирующими устройствами и оборудованием, позволяющим оперативно упаковывать готовую продукцию в тару требуемого объема и веса.

Доходы и рентабельность

При работе в две смены с использованием линии производительностью 500 кг/ч за день можно изготовить 8 тонн готовой продукции. Оптовая цена на пеллеты первой категории при реализации небольшими партиями составляет 5800–6500 рублей за тонну: на основании этих данных определяется ежемесячный доход предприятия:

Расчет прибыли

Наименование	Значение
Длительность смены, часов	8
Количество смен в день	2
Рабочий месяц, дней	22
Рабочий месяц, часов	352
Мощность линии, кг/ч	500
Объем продукции за месяц, т	176
Оптовая цена, руб./т	6500
Ежемесячный доход, руб.	1144000

Таким образом, бизнес по производству топливных пеллет может приносить предпринимателю до 1,14 млн. рублей ежемесячно

При вычислении рентабельности и срока окупаемости необходимо также принять во внимание величину первоначальных капиталовложений и текущих расходов:

Экономические показатели

Наименование	Значение
Доходы в месяц, руб.	1144000
Расходы в месяц, руб.	756466
Валовая прибыль, руб.	387534
Налог УСН 15%, руб.	58130
Чистая прибыль, руб.	329404
Рентабельность, %	43,5
Капиталовложения, руб.	3856100
Срок окупаемости, мес.	11,7

Спрос на пеллеты в России

Пеллеты в России потребляются пока в небольших объемах в связи с наличием (на данный момент) большого количества природного газа и нефти, тем более что вопрос экологичности топлива в России далеко не самый главный. Играет заметную роль дороговизна пеллетных котлов. Все это обуславливает низкий спрос на этот вид топлива на внутреннем рынке России – в лучшем случае топливо высшего сорта можно продать по 100 $/м3. В Западной Европе аналогичные гранулы стоят до 180$. Все же бизнес по производству альтернативного топлива имеет смысл развивать с целью продажи этого топлива за границу. И однозначно стоит его организовывать тем, у кого опилки или другое сырье – отходы основного производства относительно легко превращаются в доходы.

Принцип работы линнии по производству пеллет

Линия по производству пеллет состоит из нескольких установок, которые необходимо рассмотреть подробнее. Начинается все с транспортного средства, которое доставляет отходы от производства до места переработки. Привезенное сырье высыпают на склад со специально оборудованным «движущимся» полом. Подвижная поверхность полов позволяет с регулируемой скоростью подавать опилки на дробильный аппарат. Время подачи рассчитывается с учетом циклов работы дробилки, чтобы устройство не переполнялось, но и не простаивало без работы. После дробилки сырье отправляется в сушильную камеру. После доведения относительной влажности до необходимого уровня, сырье отправляется на окончательное измельчение.

Здесь опилки и прочие отходы измельчаются до размера песчинки. После этого «древесная мука» начинает движение к прессовальной камере. По пути она проходит через фильтры, которые блокируют доступ не измельченным частицам. Перед прессовкой сырье попадает в смеситель, в котором проходит обработку паром. Полностью подготовленный материал поступает в гранулятор, в котором происходит его прессовка и формирование гранул. Спрессованные гранулы падают на конвейер, который доставляет их в камеру для охлаждения. Охлажденные пеллеты приобретают твердость, а технологический процесс на этом заканчивается. Далее следует только расфасовка и упаковка готовой продукции в различную тару.

Установка для производства пеллет включает в себя несколько приборов. Первое устройство — это так называемые «подвижные полы», которые работают от гидравлического привода. Они выполняют лишь транспортную функцию, поэтому не содержат ни каких особо интересных приспособлений. Далее следует молотковая дробилка. Как не трудно догадаться из названия, измельчение происходит при помощи молота, которые хорошо справляется с крупными опилками и стружками, но пропускает множество мелких элементов. Предварительно измельченное сырье поступает в сушку, которая благодаря поддержанию высокой температуры забирает у древесины лишнюю влагу.

Далее следует второй измельчитель уже мельничного типа, который позволяет довести материал до размеров муки. Он действует по принципу мельничных жерновов, так что все отходы просто перетираются в однородную массу. В смесителе сырье подвергается обработки паром, который подается из специальных котлов с водой, предварительно нагретой до температуры кипения. Грануляторы для производства пеллет работают по принципу центрифуги. Они затягивают внутрь «древесную муку», затем спрессовывают ее под высоким давлением и выдавливают через специальный трафарет, который придает готовой продукции форму гранул. На выходе расположен специальный нож, который обрезает гранулы до установленной длины. Ну а в камеру для охлаждения подается холодный воздух, который придают пеллетам необходимую твердость.

Технологический процесс производства пеллетного топлива

Для того чтобы изготовить пеллеты из опилок, с исходным материалом необходимо совершить целый перечень технологических манипуляций, каждая из которых решает определенные задачи.

Технологический процесс производства пеллетов из опилок – это последовательность определенных действий, выполняемых при помощи соответствующего оборудования.

Такими действиями, в частности, являются:

• очистка опилочной массы от посторонних примесей;
• предварительное измельчение очищенного материала;
• сушка сырья для пеллет;
• финишное измельчение уже высушенных опилок;
• доведение уровня влажности подготовленного материала до требуемого значения;
• процесс гранулирования опилочной массы;
• охлаждение готовой продукции и ее упаковка.

Промышленная схема производства пеллет

Поскольку все вышеперечисленные этапы технологического процесса производства топливных гранул осуществляются с определенной целью и имеют большое значение для получения качественной продукции, на каждом из них следует остановиться более подробно.

Оценка качества исходного сырья

Основное влияние на качество пеллет оказывают характеристики сырья. Важными в данном случае являются такие параметры, как тип древесины, из которой были получены опилки, степень их загрязненности посторонними примесями, влажность и размер фракций.

Хранилище для опилок должно быть сухим, вместительным и соответствовать нормам пожарной безопасности

Качественные характеристики материала для изготовления пеллет и степень его подготовки к производственному процессу определяют технологию получения готовой продукции, а также выбор оборудования. При этом необходимо учитывать следующие нюансы.

• В том случае, если влажность исходного материала достаточно высокая, для приведения ее к нормальным показателям потребуются мощные сушилки. Применение такого оборудования в процессе производства пеллет приведет к увеличению как энерго-, так и трудозатрат при реализации технологического процесса.
• Если в составе исходного сырья содержится много древесных частиц крупного размера, то в составе производственной линии по изготовлению пеллет должна присутствовать не только дробилка, но и оборудование для сепарации измельченной массы. Эксплуатация такой производственной линии также будет связана с повышенными энергозатратами.
• Эффективность технологического процесса и стабильность работы линии по производству пеллет во многом зависят от того, насколько однородным по породе древесины является исходный материал.
• Оценивая качество опилочной массы, которую планируется использовать для производства пеллетного топлива, следует обращать внимание на наличие в ее составе древесной коры, гнили и отходов от переработки старой древесины. Большое количество подобных включений в общей массе для производства топливных гранул снижает их энергетическую ценность и, соответственно, уменьшает стоимость готовой продукции.
• В составе исходного сырья могут содержаться такие посторонние примеси, как песок и камни. В этом случае пеллетная линия должна быть оснащена специальными улавливающими устройствами. Решает проблему с такими примесями и предварительная промывка материала, но в любом случае это увеличивает производственные расходы и, соответственно, себестоимость готовой продукции.

Таким образом, следует оценить характеристики опилочной массы, прежде чем пустить ее на производство пеллетов.

Для измерения влажности опилок используются влагомеры, состоящие из электронного блока и датчика, зонд которого размещается на конвейере или в бункере

Процесс предварительного измельчения опилок

В большинстве случаев для производства пеллет используются отходы деревообрабатывающих предприятий, которые поступают на пеллетное производство без предварительной сортировки. Естественно, что в таких отходах, кроме самих опилок, содержатся и другие составляющие – древесная кора, крупные щепки, бруски, горбыль и др.

Рабочими органами дробилок, используемых для грубого измельчения материала, являются вращающиеся молотки

Для того чтобы привести сырьевую опилочную массу в однородное состояние по размеру содержащихся в ней фракций, используется измельчитель. В качестве такого оборудования на стадии предварительного дробления сырьевой массы применяются молотковые дробилки, относящиеся к дековому типу. Дробилка данного типа может успешно использоваться для опилок, влажность которых доходит до 80 %, при этом практически не происходит их налипания на элементы внутренней конструкции оборудования.

Устройство молотковой дробилки для древесины

Процесс сушки

На пеллетное производство может поступать сырьевая масса с различной степенью влажности, при этом непосредственно при прессовании значение данного параметра не должно превышать 8–12 %. Таким образом, линия по производству пеллет должна содержать в своем составе установку для сушки сырья, в качестве которой, как правило, используется сушильный барабан. Для подачи влажного сырья в такое оборудование используются транспортеры шнекового типа, что является наиболее экономичным вариантом решения данного вопроса.

Схема многоконтурной аэродинамической сушилки

Аэродинамическая сушилка опилок, основу которой составляет сушильный барабан с возможностью регулирования скорости вращения, включает в свой состав несколько технических устройств:

1. источник генерации и подачи горячего воздуха, работающий на природном газе или на любом другом виде топлива;
2. циклон, в который опилочная масса поступает после сушки;
3. бункер-накопитель, из которого опилки подаются в рабочую камеру сушильного барабана;
4. циклоны, в задачи которых входит очистка топочных газов от пыли, а также улавливание частиц мелкой фракции, содержащихся в просушиваемом сырье;
5. дымосос, обеспечивающий проход горячего воздуха с определенной скоростью через камеру сушильного барабана и воздушные каналы циклонов;
6. шнековые транспортеры – оборудование, обеспечивающее подачу влажного сырья в камеру сушильного барабана и транспортировку уже высушенных опилок в бункер-накопитель.

Сушильный комплекс производительностью до 1000 кг/час с печью, работающей на дровах, опилках или щепе

Процесс сушки опилок, для осуществления которой используется сушилка аэродинамическая, выглядит следующим образом.

• Опилочная масса, которую необходимо просушить, подается в камеру сушильного барабана, ось вращения которого расположена в горизонтальной плоскости. При вращении такого барабана контролируется равномерность распределения в его рабочей камере загруженной сырьевой массы. Чтобы обеспечить безопасность процесса сушки опилок в барабане, в его конструкции предусмотрен специальный взрывной клапан.
• Ворошение опилок в сушильном барабане, что позволяет более оперативно и равномерно просушить их в потоке горячего воздуха, обеспечивают специальные лопатки, закрепленные на стенках рабочей камеры устройства.
• После просушивания до требуемого уровня влажности опилки из барабана поступают в циклон, где происходит их осаждение и дозированная подача в накопительный бункер.
• Очистка использованного горячего воздуха от древесной пыли также обеспечивается при помощи циклонного оборудования.
• За соблюдение всех режимов работы сушильного оборудования отвечает блок автоматики.

Технология дробления

Технология производства пеллет из опилок предусматривает, что сырье, поступающее в гранулятор, не должно содержать в своем составе частиц, длина которых превышает 4 мм. Большинство современных моделей оборудования для производства топливных пеллет работает на сырье, размеры частиц которого составляют не более 1,5 мм, а насыпная масса находится в пределах 150 кг/м3. Для достижения таких параметров сырья перед его подачей в прессовальное оборудование используется измельчитель. Как правило, это дробилка молоткового типа, которая способна работать с опилочной массой, имеющей влажность не выше 25 %.

Измельчитель, при помощи которого выполняется финишное дробление опилочного сырья, должен соответствовать определенным показателям производительности как по перерабатываемому сырью, так и по создаваемому воздушному потоку.

Объясняется это тем, что измельчитель, которым оснащается линия для производства пеллет, не только выполняет функции дробления, но и формирует воздушный поток, удаляющий измельченное сырье из рабочей камеры оборудования. Именно поэтому, выбирая измельчитель, следует ориентироваться на характеристики управляющего циклона.

Роторно-молотковая дробилка, предназначенная для измельчения древесной массы в процессе производства топливных пеллет

Подача сырья в накопительный бункер

Подача в циклонное оборудование измельченного в молотковой дробилке опилочного сырья, как уже говорилось выше, обеспечивается за счет давления воздуха, создаваемого при вращении молотков в рабочей камере. Задача циклона, которым оснащается практически любая современная линия производства пеллет, заключается в том, чтобы отделить опилки от потока воздуха, транспортирующего их из измельчительного устройства. Работает такая установка следующим образом.

1. Поток воздуха, поступающий в циклон вместе с измельченными опилками, закручивается по спирали.
2. Под действием центробежной силы опилки, двигающиеся вместе с потоком воздуха, прижимаются к стенкам рабочей камеры оборудования.
3. Постепенно теряя скорость, опилки под действием силы тяжести осаждаются в нижней части камеры циклона, а воздух, вместе с которым они перемещались, выходит через выхлопную трубу.
4. Накапливающиеся в нижней части камеры оборудования опилки выгружаются в накопительный бункер.

В состав линии производства пеллет входит входит циклон отвода сухой биомассы

Доведение влажности опилочной массы до требуемого уровня

После нескольких этапов предварительной подготовки опилки могут стать слишком сухими, что не позволит сформировать из них гранулы с плотной и однородной внутренней структурой. Производство пеллет из опилок предполагает, что их влажность непосредственно перед прессованием должна находиться в пределах 8–12 %. Если данное требование не выдерживается, прессуемое сырье необходимо дополнительно увлажнить.

Современное оборудование для производства пеллет из опилок оснащается шнековыми смесителями, в которых повышение влажности сырья осуществляется при помощи подаваемого в них под давлением пара. При выполнении такого технологического процесса следует постоянно мониторить уровень влажности опилочного сырья, чтобы вовремя прекратить обработку паром.

Формирование топливных гранул

Основная технологическая операция, которую выполняет для производства пеллет оборудование, – это формирование из рассыпчатого опилочного сырья гранул с плотной и однородной внутренней структурой. Для осуществления такой процедуры на современных линиях по производству пеллет устанавливают устройства с матрицами круглого или плоского типа. Оборудование, оснащенное матрицами круглого типа, больше подходит для того, чтобы прессовать материалы, не отличающиеся высокой твердостью. На таком оборудовании, в частности, производят не топливные гранулы, а пеллеты из более упругих и мягких материалов, которые применяются в химической, комбикормовой и пищевой промышленности.

Пресс-гранулятор с матрицей кольцевого типа

Изготовление древесных пеллет, оборудование для производства которых по принципу своего действия мало чем отличается от устройств, предназначенных для прессования более мягкого сырья, осуществляется при помощи матриц плоского типа. Производственный процесс по формированию пеллет, выполняемый на оборудовании как с круглыми, так и с плоскими матрицами, выглядит следующим образом. Катки с ребристой рабочей поверхностью, перекатываясь по поверхности матрицы, продавливает через отверстия в ней рассыпчатое сырье, формируя из него плотные гранулы цилиндрической формы. Длина готовых пеллет, выходящих с обратной стороны матрицы, регулируется при помощи специального ножа, совершающего возвратно-поступательные движения.

Толщина стенки матрицы зависит от диаметра рабочих отверстий

Технологические этапы производства пеллет

Технология производства пеллет предусматривает несколько производственных этапов, на первом из которых небольшие древесные отходы в виде опилок и стружек посредством транспортера доставляются и ссыпаются на специальный оснащенный подвижным полом склад. Возвратно-поступательные движения клиновидной формы стокеров подвижного пола осуществляются посредством гидравлического привода, в результате чего древесные опилки с постоянной скоростью подаются к цепному, скребковому транспортеру.

Основным предназначением скребкового транспортера является подача древесных стружек и опилок в специальное устройство–смеситель и сушильный барабан. Присутствующий в производственной линии еще один транспортер топлива обеспечивает частичный отбор опилок с последующей их подачей в топливный бункер теплогенератора.

Из топливного бункера опилки посредством шнека подаются в камеру сгорания теплогенератора. Посредством создаваемого дымососом разряжения образуется перемещение холодного атмосферного воздуха и сырья передаваемого на сушку. Продукты горения смешиваются с холодным воздухом, с автоматической регулировкой пропорций смешивания для поддержания необходимой температуры теплоносителя. После чего теплоноситель перемешивается с влажным сырьем и поступает в барабанную сушилку.

Из барабана сушилки сырье захватывается специальными лопастями и подается наверх, при этом проходя через поток теплоносителя к выходу, за которым установлен специальный улавливатель камней, попадающий в сырье из отвалов, в результате отсутствия процесса сортировки входящего сырья. По завершению процедуры просушки опилки подаются в огромных размеров циклон посредством метода разряжения, создаваемого дымососом, где под воздействием центробежной силы осаждаются и перемещаются вниз, в то время как отработавший теплоноситель выбрасывается специальный дымоход.

Необходимое оборудование

Оборудование для изготовления пеллет бывает промышленным и бытовым, последнее применяется при изготовлении мини-гранул для бытового использования. Производственная линия приводится в движение дизельными и электрическими двигателями. Также используют вал трактора. Это самый распространённый вариант. Он способен обеспечивать производительность пеллетного оборудования до 250 кг/ч.

Необходимое оборудование для налаживания линии производства:

1. Шипорез. Он предназначен для измельчения сырья.
2. Сушильный барабан.
3. Охладитель. Аппарат используется на конечных этапах производства.
4. Пресс.
5. Мельница и шнековый смеситель.

Установки на дизельном двигателе и тракторном валу имеют высокую мобильность. Это позволяет размещать их неподалёку от деревообрабатывающего предприятия. Такой вариант намного выгоднее, так как не нужно тратиться на транспортировку сырья для производства к месту изготовления пеллет.

Другие материалы

В России имеются обширные залежи торфа, который пригоден для гранулирования. Торфяные гранулы и брикеты изготавливаются примерно по той же технологии, что и древесные. Теплотворность торфа высока — до 21 МДж/кг, однако и зольность таких гранул повышена – до 5%. Такое топливо подходит для промышленных и коммунальных котельнях. В России гранулирование и брикетирование торфа имеет в основном 2 перспективы: обеспечение теплом и электричеством негазифицированных районов и экспорт гранул в скандинавские страны. В Северной Европе торф признан частично возобновляемым сырьем, и его использование в энергетике поощряется сверху.

Гранулирование макулатуры – довольно новая, но перспективная отрасль, поскольку данный тип сырья не требует дорогостоящих сушильных комплексов. Гранулы из бумаги и картона (а в некоторых странах налажено гранулирование старых денежных купюр) дают большое количество тепла и имеют мизерный процент несгораемых остатков.

Пеллеты из куриного помета и конского навоза оцениваются дороже, чем гранулы из древесины. Это ценное и питательное удобрение для почв. Гранулы из конского навоза продаются примерно по 1,25 евро за килограмм. Переработка навоза и помета в удобрения – не только выгодный, но и необходимый шаг, поскольку складирование таких отходов наносит прямой вред окружающей среде.

То же можно сказать о переработке гидролизного лигнина, побочного продукта гидролизных заводов. В России существует единственный завод по гранулированию лигнина в Архангельской области, а тем временем его запасы в стране насчитывают десятки млн. тонн. По теплоте сгорания (более 21 МДж/кг) и зольности (менее 3%) лигнин является отличным сырьем для пеллетного производства.

Расширение сырьевой базы для производства топливных пеллет дает возможность получать выгоду от утилизации огромного количества биологических отходов, а также решать экологические проблемы, связанные с их хранением. Переход с ископаемого на экологически чистое топливо сокращает объемы выбросов вредных веществ в воздух. Создание новых пеллетных и брикетных производств создает новые рабочие места в сельскохозяйственной промышленности, помогает ее общему развитию.

Щепки летят

Минувшим летом крупный пеллетный трейдер CM Biomass отгрузил на экспорт рекордную судовую партию древесных гранул объемом 33 тысячи тонн, сообщил представитель компании Михаил Волкун. Это первая крупная партия пеллет, которая единовременно поступила в Европу из порта Санкт-Петербурга. До сих пор подобное количество биотоплива переваливали только американские поставщики.

— Пеллеты — жизненно важный продукт, поскольку энергия необходима в любое время, — подчеркнул эксперт. — Что будет осенью 2020 года, сказать сложно, но пеллетный рынок однозначно будет расти и дальше. Сейчас отгрузки древесных гранул в страны Евросоюза из Морского порта Санкт-Петербурга ведется один — три раза в неделю. Ожидается, что многотоннажные судовые партии станут регулярными и объемы экспорта пеллет из России в ЕС вырастут в несколько раз. Возможно, вскоре российские пеллетчики догонят американских, от которых отстают по объемам отгрузок примерно вчетверо.

Таможенная статистика подтверждает эту тенденцию. По итогам 2019 года из России вывезено 1,9 миллиона тонн древесных топливных гранул — на 300 тысяч тонн больше, чем в 2018-м. Всего же за год произведено 2,5 миллиона тонн — и это при том, что мощности производящих биотопливо предприятий были загружены примерно на 40 процентов. По данным агентства WhatWood, лесные ресурсы страны позволяют выпускать 9-10 миллионов тонн пеллет в год.

Рост использования древесных гранул в качестве топлива за рубежом — как в Европе, так и в азиатских странах — объясняется их экологичностью. Однако их использование в качестве биотоплива набирает обороты именно за рубежом — как на европейских, так и на азиатских рынках.

Отходы лесопереработки нередко превышают 50 процентов от общего объема перерабатываемого круглого леса и захламляют огромные территории

«Брикеты и пеллеты, которые представляют собой прессованное низкокачественное древесное сырье, имеют высокую калорийность, экологичность, они компактны и удобны для транспортировки, — подчеркивают в своей статье специалисты Лесосибирского филиала Сибирского государственного технологического университета Александр Мохирев, Юлия Безруких и Сергей Медведев. — Их можно эффективно применять как в бытовых, так и промышленных целях, в том числе для тепловых станций, поскольку этот вид топлива успешно конкурирует с каменным углем. Использование переработанного древесного сырья в качестве топлива значительно повышает эффективность процессов энергообеспечения на предприятиях и снижает выбросы вредных веществ в атмосферу. Правда, на российском внутреннем рынке этот вид топлива пока мало востребован: 98 процентов произведенных в РФ пеллет уходит на экспорт».

Ученые подчеркивают, что в России ежегодно образуется около 35,5 миллиона кубометров древесных отходов — 32,2 процента от объемов используемого пиловочника. За последние годы, когда древесные отходы в большинстве случаев не использовались, а иногда и не утилизировались, в лесопромышленных районах их накопилось огромное количество. В частности, используется не более 30 процентов от общего объема опилок, производимых предприятиями лесопереработки. По другим данным, которые приводит отраслевой журнал «ЛПК Сибири», отходы лесоперерабатывающих производств нередко превышают 50 процентов от общего объема перерабатываемого круглого леса и захламляют огромные территории.

Решение проблемы заключается в комплексном подходе к лесопереработке. Из двух возможных вариантов — утилизировать отходы за свой счет либо перерабатывать и извлекать прибыль — выбор все чаще делается в пользу последнего. При правильной организации производство древесных гранул дает максимум выгоды: позволяет экономить на утилизационных сборах, пенях и штрафах и становится дополнительным источником дохода. Как результат — по всей России, от Дальнего Востока до центра страны, запускаются новые пеллетные производства — как отдельные, так и в составе крупных предприятий лесопромышленной отрасли.

Не является исключением и Северо-Запад. Как сообщили на Архангельском целлюлозно-бумажном комбинате, там удалось создать практически безотходное производство. Генеральный поставщик сырья — группа — поставляет пиловочник на предприятие «ЛесоЛесозавода 25», а опилки идут на изготовление пеллет.

Производство древесного топлива из вторсырья развивается и в Карелии. В Пудожском районе республики предполагается построить два новых пеллетных завода мощностью 50 и 15 тысяч тонн древесных топливных гранул в год. Аналогичная работа ведется в Вологодской области. В пресс-службе российского лесопромышленного холдинга Segezha Group сообщили о запуске нового инвестиционного проекта в городе Соколе, где будет построено новое производство древесно-топливных пеллет. Мощность производственной линии, которая будет введена в эксплуатацию в четвертом квартале 2021 года на Сокольском ДОКе, — 65 тысяч тонн продукции в год.

Плитное производство также является перспективным вариантом использования древесных отходов. Потребление одного миллиона квадратных метров плит, произведенных из этого сырья, условно сберегает 54 тысячи кубометров деловых пиломатериалов. Представители отраслевой науки убеждены: комплексное использование древесного сырья должно стать главным приоритетом развития российского лесопромышленного производства. Для этого, в свою очередь, необходимо целенаправленно создавать отрасль переработки древесных отходов, отмечают лесопромышленники. Нужны площадки временного накопления и сортировки вблизи специализированных предприятий, на которые легально смогут привозить свои отходы лесообработчики, нужна поддержка властей разных уровней. Существенным подспорьем могли бы стать проекты на уровне местных административных образований по переводу муниципальных объектов и котельных на биотопливо.

Особенности и недостатки гранул из лузги

Из собственной практики мы знаем, что для гранулирования шелухи подсолнечника подходит не любой гранулятор, поскольку данный топливный материал по сравнению с древесным опилом отличается повышенной маслянистостью

. Если на грануляторе удается получить качественные гранулы из древесины, гранулы из лузги из той же матрицы могут иметь неровную поверхность и недостаточную плотность. Для данного материала необходимы
матрицы с высокой степенью сжатия
.

Гранулы из шелухи семечек имеют более высокую зольность

, чем из древесины. Этот недостаток больше всего волнует пользователей пеллетных котлов на форумах. Зольность лузги обычно оценивается на уровне 1-3%, хотя по некоторым отзывам
может достигать 5-7%
. Как ни удивительно, шелуха семян подсолнечника, выращенная на разных почвах, может оставлять разное количество несгораемых остатков вследствие различного минерального состава почвы.

При этом даже зола лузги подсолнечника не является отходом

: она успешно используется для удобрения почвы. Хозяева домов в сельской местности накапливают ее, чтобы использовать в садоводстве летом.

Топливные брикеты и пеллеты — что это такое?

Древесные брикеты и пеллеты (топливные — общая группа) — это изделия из модифицированной древесины (стандартное обозначение).

В эту группу входят как брикеты и пеллеты, изготовленные непосредственно из отходов пиления древесины, так и те, которые изготовлены из всего остального органического сырья, имеющего способность к горению.

Классификация

1. Белые. Самые качественные пеллеты. Производятся сугубо из отходов пиления древесины с минимальным содержанием коры. Эти пеллеты имеют:
   самую высокую теплотворную способность,
2. самую низкую зольность,
3. самую высокую стоимость на рынке.
4. Серые. Производятся из сырья с повышенным содержанием коры и включений грунта. Теплотворная способность у них ниже, зольность и вес выше. Применяются в:
   частном использовании в пеллетных котлах,
5. небольших котельных.
6. Индустриальные. Производятся из:
   торфа,
7. угля,
8. ТБО,
9. прочих отходов промышленности.
10. Агропеллеты. Производятся из шелухи:
    семечек,
11. соломы,
12. прочих отходов агрокомплекса.

• диаметр — от 6 до 25 мм;
• длина — от 5 до 50 мм;
• плотность — от 1000 до 1400 кг/м3;
• влажность — от 8 до 10%;
• насыпная масса — 500 — 600 кг/м3;
• зольность — максимум 5%;
• истираемость.

Основные характеристики и теплотворная способность пеллет в зависимости от их вида приведены в таблице:

Вид пеллет	Теплота сгорания	Влажность	Зольность
«Белые» — пеллеты премиум-класса, из древесины без коры	17,2 Мдж/кг	8%-10%	0.3%
Индустриальные	17 Мдж/кг	8%-10%	0.7%
Агропеллеты	15 Мдж/кг	8%-12%	3%

Топливные брикеты в основном производятся из древесины, но технология производства делится на несколько разных направлений. Рассмотрим их подробнее ниже, поскольку условно принцип изготовления делится на два направления, каждое из которых включает в себя несколько подвидов.

Достоинства и недостатки пеллет

Как любой продукт пеллеты и брикеты имеют свои плюсы и небольшие минусы.

Достоинства

К несомненным достоинствам сразу можно отнести то, что в виде пеллет древесина по сравнению с обычными дровами:

• занимает меньший объем;
• имеет более низкую влажность, что позволяет выделять большее количество тепла.

Пеллеты имеют высокую насыпную плотность, что позволяет транспортировать их с высокой эффективностью и минимальными трудозатратами.

Стандарт по транспортировке пеллет:

• в мешках,
• в биг-бэгах,
• в вагонах для сыпучих материалов по железнодорожному транспорту.

Рассматривать низкое воздействие на окружающую среду подробно не будем.

Ограничимся информацией о низкой зольности и малым выделением СО2.

В процессе горения пеллеты выделяют столько же углекислого газа, сколько было потреблено растением за время роста.

Недостатки

Недостатки характеризуются лишь:

• ошибками в транспортировке;
• отсутствием четких поставок пеллет в отдельные районы, где люди имеют в пользовании пеллетные котлы.

Иными словами, нужно иметь стратегический запас пеллет на разные случаи. В случае с транспортировкой — есть вероятность набора пеллетами влажности, но это решается путем дополнительной естественной сушки в месте использования.

Хотя пеллеты транспортируются в закрытой таре с использованием влагонепроницаемых оболочек, возможны ситуации, когда транспортировка осуществляется навалом, без каких либо мер защиты.

Где можно использовать?

Использование топливных пеллет широко регламентировано за рубежом. В России же пеллеты пока нашли широкое применение лишь в западных регионах страны, где переработка древесных отходов — уже отлаженная отрасль.

Любой желающий наряду с твердотопливными, электрическими и газовыми котлами может установить у себя пеллетный котел в качестве альтернативы. Это позволяет быть независимым от цен на газ или электричество. Как ни крути, но в пересчете на дрова или электроэнергию, для отопления пеллеты остаются в выигрыше по всем пунктам.

Помимо частного использования, пеллеты широко используется на производствах как альтернатива закупаемому угольному топливу либо другим его видам. В качестве примера — деревообрабатывающее производство, где используются сушильные камеры и собственная система отопления в осенне-зимний период.

Собственное производство пеллет дает выигрыш по нескольким пунктам:

1. Полное использование всех древесных отходов, начиная с делянки в лесу.
2. Сокращает расходы на уборку и утилизацию отходов после рубки леса. Следствие:
   минимум рабочих,
3. меньше себестоимость работ по заготовке древесины.
4. Полная переработка отходов древесины позволяет отказаться от закупок энергоносителей для обогрева площадей и услуг ТЭЦ и перейти на отопление собственными силами. На практике это дает колоссальную экономию.